Автоматизированный комплекс производства и фасовки сухих смесей ТУРБОМИКС КОМБИ СМ-6

ТУРБОМИКС КОМБИ СМ-6 — автоматизированный технологический комплекс периодического действия для растаривания мягких контейнеров типа Биг-бэг, раздельного транспортирования и весового дозирования двух основных компонентов, интенсивного смешивания и последующей фасовки готовой сухой смеси.

В состав представленной линии входят:

• две станции растаривания мягких контейнеров типа Биг-бэг;
• два независимых винтовых конвейера подачи сырья;
• два весовых дозатора основных компонентов;
• локальные аспирационные установки;
• промышленный смеситель ТУРБОМИКС;
• пространственная металлоконструкция;
• площадка обслуживания с лестницей и ограждениями;
• приёмный бункер готовой смеси;
• выгрузной винтовой конвейер;
• станция затаривания готовой продукции в Биг-бэг;
• расходный бункер;
• фасовочная станция клапанных мешков;
• автоматизированная система управления.

Два независимых тракта позволяют раздельно принимать, транспортировать и дозировать два основных компонента рецептуры. Смешивание компонентов начинается только после формирования заданных навесок.

Готовая смесь может направляться:

• на фасовку в клапанные мешки;
• на затаривание в мягкие контейнеры типа Биг-бэг.

Производительность комплекса зависит от насыпной плотности компонентов, рецептуры, объёма замеса, продолжительности смешивания и выбранного способа фасовки. Расчётная производительность линии может составлять до 6 т/ч.

Назначение комплекса

Технологическая линия ТУРБОМИКС КОМБИ СМ-6 предназначена для промышленного производства двухкомпонентных и многокомпонентных сухих строительных и технических смесей.

Два основных компонента поступают в комплекс из мягких контейнеров типа Биг-бэг. Микродобавки, пигменты и функциональные компоненты могут вводиться вручную либо дополнительным автоматическим микродозатором.

Комплекс выполняет:

• установку мягких контейнеров на станции растаривания;
• контролируемое опорожнение Биг-бэгов;
• приём исходных компонентов;
• раздельное транспортирование материалов;
• весовое дозирование двух основных компонентов;
• формирование рецептурной партии;
• последовательную загрузку дозаторов;
• выгрузку отдозированных компонентов в смеситель;
• интенсивное перемешивание;
• разрушение комков и агломератов;
• промежуточное накопление готовой смеси;
• транспортирование готового продукта;
• фасовку в клапанные мешки;
• затаривание в мягкие контейнеры типа Биг-бэг;
• локальное обеспыливание;
• автоматизированное управление производственным циклом.

Линия рассчитана на размещение в закрытом производственном помещении. Модульная компоновка позволяет установить оборудование без строительства полноразмерной башенной линии.

Производимая продукция

При соответствующей рецептуре комплекс может применяться для производства:

• цементно-песчаных смесей;
• кладочных растворов;
• штукатурных составов;
• плиточных и монтажных клеёв;
• сухих стяжек;
• ровнителей и наливных полов;
• ремонтных составов;
• шпаклёвочных смесей;
• затирочных материалов;
• гидроизоляционных составов;
• огнеупорных смесей;
• теплоизоляционных составов;
• тампонажных и инъекционных смесей;
• составов на цементной основе;
• составов на гипсовой основе;
• известковых смесей;
• минеральных наполнителей;
• модифицированных порошковых композиций;
• сухих технических смесей для металлургической, химической и горнодобывающей промышленности.

В качестве основных компонентов могут использоваться:

• портландцемент;
• строительный гипс;
• известь-пушонка;
• сухой фракционированный песок;
• молотый известняк;
• мел;
• зола;
• измельчённый шлак;
• тальк;
• минеральные порошки;
• другие сухие сыпучие материалы.

Возможность работы с конкретным продуктом определяется его влажностью, насыпной плотностью, гранулометрическим составом, текучестью, абразивностью и склонностью к слёживанию.

Модульная архитектура.

Оборудование комплекса размещается на отдельных опорных рамах и центральной пространственной металлоконструкции.

На верхней площадке установлен смеситель. Ниже располагаются узлы выгрузки и приёма готовой смеси. Для обслуживания смесителя, приводов и загрузочных патрубков предусмотрены лестница, площадка и защитные ограждения.

Модульная компоновка обеспечивает:

• раздельное размещение двух трактов подачи сырья;
• удобный доступ к оборудованию;
• возможность изменения расположения загрузочных участков;
• адаптацию комплекса к планировке помещения;
• подключение дополнительного оборудования;
• возможность поэтапного расширения;
• удобство транспортировки и монтажа.

Металлоконструкция рассчитывается с учётом массы смесителя, дозаторов, заполненного оборудования, динамических и вибрационных нагрузок.

Система приёма и накопления сырья.

Комплекс оснащён двумя станциями растаривания мягких контейнеров типа Биг-бэг.

Каждая станция предназначена для отдельного основного компонента и включает:

• опорную металлоконструкцию;
• приёмный бункер;
• загрузочную зону;
• устройство для вскрытия или подключения разгрузочного рукава;
• выпускной патрубок;
• соединение с винтовым конвейером;
• возможность подключения аспирации.

Мягкий контейнер устанавливается над приёмным бункером с помощью вилочного погрузчика, тельфера, кран-балки или другого грузоподъёмного устройства.

После установки контейнера материал выгружается в приёмный бункер. Конструкция станции должна обеспечивать контролируемое опорожнение контейнера и предотвращать попадание частей упаковки в последующее технологическое оборудование.

Каждый приёмный бункер работает только с одним компонентом. Смешивание материалов до стадии дозирования исключается.

Вместимость приёмных бункеров, допустимая масса контейнеров, размеры Биг-бэгов и способ их установки определяются техническим заданием.

Дозирование компонентов.

Из двух станций растаривания материалы подают двумя независимыми винтовыми конвейерами.

Каждый конвейер подаёт свой компонент в отдельный весовой дозатор. Таким образом, комплекс оснащён двумя самостоятельными трактами:

1. Первая станция растаривания Биг-бэг > первый винтовой конвейер > первый весовой дозатор.
2. Вторая станция растаривания Биг-бэг > второй винтовой конвейер > второй весовой дозатор.

Раздельное дозирование позволяет независимо формировать навески двух основных компонентов.

Каждый весовой дозатор включает:

• приёмный бункер;
• опорную раму;
• тензометрические датчики;
• загрузочный патрубок;
• разгрузочный затвор;
• исполнительный привод;
• соединение с системой управления.

Принцип дозирования основан на преобразовании нагрузки от находящегося в бункере материала в электрический сигнал, пропорциональный его массе.

Для повышения точности применяется двухступенчатая подача:

1. Основная часть компонента загружается с высокой производительностью.
2. При приближении к заданной массе частота вращения винтового конвейера уменьшается.
3. Выполняется точная досыпка компонента.
4. Подача прекращается с учётом выгрузки материала.
5. Система управления сравнивает фактическую массу с рецептурным заданием.
6. После подтверждения дозы материал выгружается в смеситель.

Два дозатора могут работать последовательно или параллельно - в зависимости от алгоритма линии.

Микрокомпоненты, пигменты и модифицирующие добавки вводятся вручную либо через дополнительный микродозатор.

Смесительный модуль.

Центральным агрегатом комплекса является горизонтальный смеситель периодического действия ТУРБОМИКС.

После формирования заданных навесок оба весовых дозатора выгружают компоненты в смесительную камеру.

Плужно-лемеховой рабочий орган формирует интенсивное объёмное движение материала. Частицы перемещаются вдоль корпуса, поперёк камеры и по высоте слоя.

Смеситель дополнительно оборудован быстроходными боковыми активаторами. Они предназначены для:

• разрушения комков и агломератов;
• распределения малых добавок;
• повышения однородности смеси;
• ускорения смешивания;
• сокращения продолжительности рабочего цикла.

После окончания установленного времени смешивания готовый продукт выгружается через нижний управляемый затвор.

Выгрузка готовой смеси.

После открытия разгрузочного затвора готовая смесь поступает в промежуточный приёмный бункер.

Промежуточный бункер выполняет буферную функцию:

• принимает полный объём готового замеса;
• отделяет циклическую работу смесителя от фасовочного участка;
• создаёт запас готового продукта;
• позволяет начинать следующий замес во время фасовки предыдущей партии;
• обеспечивает равномерную загрузку выгрузного конвейера.

Из промежуточного бункера смесь забирается отдельным винтовым конвейером и подаётся на участок фасовки.

Предусмотрены два направления выдачи готового продукта:

• затаривание в мягкие контейнеры типа Биг-бэг;
• фасовка в клапанные мешки.

Затаривание готовой смеси в Биг-бэг.

Мягкий контейнер подвешивается на раме станции. Его загрузочный рукав присоединяется к загрузочному патрубку.

Станция может обеспечивать:

• удержание петель Биг-бэга;
• фиксацию загрузочной горловины;
• весовой контроль наполнения;
• прекращение подачи при достижении заданной массы;
• установку контейнера на поддон;
• снятие наполненного контейнера вилочным погрузчиком.

Фасовка в клапанные мешки.

Фасовка в мешки осуществляется с помощью фасовочной станции с расходным бункером.

Аспирация.

Рядом со станциями растаривания и точками пересыпки установлены локальные аспирационные агрегаты.

Система обеспыливания предназначена для:

• создания разрежения в зоне выгрузки Биг-бэгов;
• удаления вытесняемого из бункеров воздуха;
• предотвращения выхода пыли в помещение;
• очистки аспирационного воздуха;
• снижения потерь сырья;
• улучшения условий труда;
• уменьшения загрязнения оборудования.

Площадь фильтрующей поверхности и производительность вентиляторов рассчитываются по свойствам материалов и количеству одновременно работающих точек.

Автоматизированная система управления.

АСУ ТП объединяет:

• две станции растаривания Биг-бэгов;
• два входных винтовых конвейера;
• два весовых дозатора;
• тензометрические системы;
• приводы смесителя;
• быстроходные активаторы;
• разгрузочный затвор;
• промежуточный бункер;
• выгрузной винтовой конвейер;
• перекидное устройство;
• станцию затаривания Биг-бэгов;
• фасовочную станцию клапанных мешков;
• аспирационные агрегаты;
• датчики уровня и положения;
• аварийные блокировки.

В автоматическом режиме система может обеспечивать:

• выбор рецептуры;
• задание количества продукции;
• последовательный запуск оборудования;
• независимую подачу двух компонентов;
• управление грубой и точной подачей;
• весовое дозирование каждого компонента;
• контроль допустимого отклонения;
• выгрузку дозаторов;
• управление продолжительностью смешивания;
• управление быстроходными активаторами;
• автоматическую выгрузку готового замеса;
• контроль уровня в промежуточном бункере;
• выбор направления фасовки;
• блокировку переполнения оборудования;
• аварийную остановку;
• регистрацию аварий;
• архивирование замесов и расхода сырья.

Принцип работы

1. На первую станцию растаривания устанавливается Биг-бэг с первым основным компонентом.
2. На вторую станцию устанавливается Биг-бэг со вторым основным компонентом.
3. Материалы выгружаются в отдельные приёмные бункеры.
4. Первый винтовой конвейер подаёт первый компонент в первый весовой дозатор.
5. Второй винтовой конвейер подаёт второй компонент во второй весовой дозатор.
6. Система управления формирует заданную навеску каждого компонента.
7. При приближении к заданной массе конвейеры переходят в режим точной подачи.
8. После достижения установленной массы загрузка дозаторов прекращается.
9. Отдозированные компоненты выгружаются в смеситель ТУРБОМИКС.
10. Микродобавки вводятся вручную либо автоматическим микродозатором.
11. Компоненты перемешиваются в течение установленного рецептурой времени.
12. Быстроходные активаторы разрушают агломераты и распределяют малые добавки.
13. После завершения цикла открывается разгрузочный затвор.
14. Готовая смесь поступает в промежуточный бункер.
15. Выгрузной винтовой конвейер транспортирует продукт на фасовочный участок.
16. Смесь направляется либо в мягкий контейнер типа Биг-бэг, либо в расходный бункер станции фасовки.
17. Готовый продукт фасуется в клапанные мешки или мягкие контейнеры типа Биг-бэг.
18. Система управления регистрирует завершение производственного цикла.

Преимущества комплекса

• Две станции растаривания Биг-бэгов. Каждый основной компонент подаётся через отдельный приёмный тракт.
• Раздельное транспортирование. Материалы не смешиваются до поступления в смеситель.
• Два весовых дозатора. Навеска каждого компонента формируется независимо.
• Высокая точность рецептуры. Тензометрическая система контролирует фактическую массу компонентов.
• Грубая и точная подача. Двухступенчатый алгоритм повышает точность дозирования.
• Интенсивное смешивание. Плужно-лемеховой активатор формирует объёмное движение материала.
• Разрушение агломератов. Быстроходные активаторы повышают однородность сложных составов.
• Два варианта фасовки. Готовая смесь может фасоваться в клапанные мешки или Биг-бэги.
• Компактная компоновка. Комплекс не требует строительства полноразмерной башенной линии.
• Модульное исполнение. Оборудование адаптируется к планировке помещения.
• Закрытое транспортирование. Винтовые конвейеры уменьшают просыпание и пылеобразование.
• Локальная аспирация. Пыль удаляется непосредственно в местах растаривания и пересыпки.
• Автоматизированное управление. Производственный цикл выполняется по заданной рецептуре.
• Удобство обслуживания. Основные агрегаты доступны для осмотра, очистки и ремонта.
• Возможность модернизации. Допускается установка дополнительных дозаторов и фасовочного оборудования.

Дополнительная комплектация

По техническому заданию комплекс может оснащаться:

• грузоподъёмными устройствами для установки Биг-бэгов;
• электрическими тельферами;
• кран-балками;
• герметичными узлами подключения разгрузочных рукавов;
• устройствами массажа стенок Биг-бэга;
• пневматическими разрушителями сводов;
• вибраторами приёмных бункеров;
• аэраторами;
• датчиками минимального и максимального уровня;
• частотными преобразователями винтовых конвейеров;
• дополнительными весовыми дозаторами;
• автоматическими микродозаторами;
• системами ввода жидких компонентов;
• магнитными сепараторами;
• дробилкой комков;
• дополнительными деагломераторами;
• виброситом контрольного просеивания;
• пробоотборником;
• централизованной системой аспирации;
• фильтрами с импульсной пневматической очисткой;
• фасовочной станцией открытых мешков;
• ленточным отводящим конвейером;
• мешкозашивочной машиной;
• системой маркировки «Честный знак»;
• динамическим чеквейером;
• роботом-паллетайзером;
• паллетообмотчиком;
• интеграцией с 1С, ERP или SCADA;
• контактными деталями из нержавеющей стали;
• износостойкой футеровкой;
• комплектом запасных и быстроизнашивающихся частей.