Компактный мини-завод сухих строительных смесей ЛИДЕР 300

ЛИДЕР 300 - компактный технологический комплекс периодического действия для приготовления сухих строительных и технических смесей с последующей весовой фасовкой готового продукта в клапанные мешки.

Комплекс объединяет в единую технологическую цепочку операции растаривания исходных компонентов, механизированной подачи, дозирования, интенсивного смешивания, промежуточного накопления и фасовки. Производительность установки достигает 1 т/ч, а диапазон массы фасуемой дозы составляет от 10 до 50 кг.

Линия предназначена для малых и средних производств, выпускающих кладочные и штукатурные составы, клеевые смеси, затирочные материалы, ремонтные составы, сухие стяжки, шпаклёвки, песчано-цементные смеси и другую многокомпонентную порошкообразную продукцию.

Компактная горизонтальная компоновка позволяет разместить оборудование в существующем производственном помещении без строительства высокой башни и сложных капитальных металлоконструкций. Состав комплекса может адаптироваться под количество исходных компонентов, рецептуру, требуемую точность дозирования и принятую схему фасовки.

Назначение комплекса

Мини-завод применяется для производства сухих смесей на основе:

• портландцемента;
• строительного гипса;
• извести-пушонки;
• шлакощелочных вяжущих;
• сухого фракционированного кварцевого песка;
• молотого известняка и мела;
• золы, шлака и минеральных порошков;
• талька и других тонкодисперсных наполнителей;
• сухих модифицирующих добавок, пигментов и функциональных компонентов.

В зависимости от подобранной рецептуры на линии могут выпускаться:

• кладочные и штукатурные смеси;
• цементно-песчаные составы;
• плиточные и монтажные клеи;
• сухие стяжки и ровнители;
• ремонтные составы;
• шпаклёвочные смеси;
• затирочные материалы;
• гидроизоляционные сухие составы;
• специальные технические и огнеупорные смеси.

Фактическая возможность производства конкретного продукта определяется его рецептурой, гранулометрическим составом, насыпной плотностью, влажностью, текучестью и склонностью компонентов к слёживанию.

Конструктивное исполнение

Построен по модульному принципу. Комплекс имеет два независимых тракта растаривания, транспортирования и дозирования исходных компонентов.

В состав комплекса входят следующие функциональные участки:

1. Участок растаривания сырья. Исходные компоненты подаются из бумажных клапанных мешков через две станции растаривания СР-200. Мешок укладывается оператором на рабочую решётку и вскрывается ножом-вспарывателем. Материал самотёком поступает в приёмный бункер.

   Защитная решётка задерживает крупные агломераты, части упаковки и посторонние включения, способные вызвать заклинивание последующего транспортного оборудования.

   Вместимость приёмного бункера каждой станции СР-200 составляет 0,2 м³, а допустимая масса растариваемого мешка - 25–50 кг.

2. Винтовая подача компонентов. Из приёмных бункеров материал забирается двумя винтовыми конвейерами серии АРМАТА ВК и подаётся к двум весовым дозаторам.

   Закрытый корпус винтового конвейера:

   • сокращает потери и просыпание продукта;
   • уменьшает запылённость рабочего помещения;
   • обеспечивает стабильную механизированную подачу;
   • позволяет компоновать линию с учётом планировки цеха.

   Каждый основной компонент транспортируется отдельным шнеком, что исключает их смешивание до стадии дозирования.

3. Дозирование. Для дозирования основных компонентов применяются два независимых весовых бункера-дозатора БД-150. Исполнение с двумя дозаторами позволяет независимо формировать навески вяжущего и заполнителя. Материал поступает в смеситель только после достижения заданной массы.

   Малые количества модифицирующих добавок могут вводиться вручную либо через дополнительный микродозатор. Для рецептур, чувствительных к погрешности ввода химических добавок, рекомендуется автоматический весовой микродозатор.

4. Смешивание. Основным технологическим агрегатом является смеситель сухих смесей LIDER 300 периодического действия. В смесительную камеру последовательно загружаются отдозированные основные компоненты и добавки. Рабочий орган создаёт интенсивное циркуляционное движение материала, распределяя мелкодисперсные компоненты по всему объёму замеса.

   Периодический принцип работы обеспечивает:

   • приготовление продукта отдельными контролируемыми партиями;
   • соблюдение рецептуры каждого замеса;
   • возможность оперативной смены производимого состава;
   • стабильность качества между партиями;
   • управляемое время перемешивания.
5. Транспортирование готовой смеси. Выгруженный продукт поступает в винтовой конвейер, который подаёт его в расходный бункер фасовочной станции.

   Промежуточное накопление готовой смеси развязывает циклическую работу смесителя и операцию фасовки. Благодаря этому смеситель может готовить очередную партию, пока ранее произведённый материал упаковывается.

6. Фасовка. Фасовочная станция ВИНТПАК ТУРБО предназначена для дозированного наполнения клапанных мешков сухими порошкообразными и мелкозернистыми материалами.

   Оператор устанавливает мешок на загрузочный патрубок. После запуска цикла материал подаётся из расходного бункера в мешок. При достижении заданной массы подача прекращается, после чего заполненный мешок снимается или сбрасывается — в зависимости от исполнения станции.

   Диапазон массы одной упаковки составляет 10–50 кг.

7. Система управления. Электрооборудование комплекса объединяется шкафом управления. Система обеспечивает согласованную работу растаривателей, транспортёров, дозаторов, смесителя и фасовочной станции.

   Основные функции управления:

   • последовательный запуск оборудования по технологической цепочке;
   • производство продукции по заданной рецептуре;
   • установка массы основных компонентов;
   • задание продолжительности смешивания;
   • управление загрузкой и выгрузкой смесителя;
   • контроль наличия материала в приёмных и расходных бункерах;
   • ручной и автоматизированный режимы;
   • световая индикация состояния оборудования;
   • аварийный останов;
   • блокировки, предотвращающие переполнение бункеров и запуск механизмов в неправильной последовательности;
   • сохранение необходимого количества рецептов в памяти контроллера — при соответствующем исполнении АСУ ТП.

Принцип работы

1. Оператор подаёт мешки с исходными компонентами на две станции растаривания.
2. После вскрытия упаковки сырьё поступает в два приёмных бункера.
3. Два винтовых конвейера транспортируют компоненты в два весовых дозатора.
4. Система управления формирует требуемые навески в соответствии с выбранной рецептурой.
5. Отдозированные материалы последовательно загружаются в смеситель LIDER 300.
6. В смеситель вручную или автоматически вводятся малые добавки.
7. Компоненты перемешиваются в течение установленного времени.
8. Готовый продукт выгружается и винтовым конвейером подаётся в расходный бункер фасовочной станции.
9. Смесь дозируется в клапанные мешки массой от 10 до 50 кг.
10. Заполненные мешки передаются на участок складирования, маркировки или паллетирования.

Основные преимущества

Компактная компоновка. Для размещения комплекса не требуется высокая производственная башня. Оборудование может быть установлено в существующем отапливаемом цехе при наличии достаточной площади и высоты.

Полный производственный цикл. Одна линия выполняет растаривание, транспортирование, дозирование, смешивание и фасовку готового продукта.

Модульное исполнение. Комплекс оснащён двумя станциями растаривания, двумя шнеками и двумя весовыми дозаторами. В дальнейшем комплекс может быть расширен дополнительными бункерами, шнеками и дозаторами.

Весовое дозирование. Применение бункеров-дозаторов позволяет обеспечить повторяемость рецептуры и стабильность характеристик выпускаемой смеси.

Закрытое транспортирование. Перемещение материалов в закрытых винтовых конвейерах сокращает просыпи и снижает вторичное пылеобразование.

Гибкость производства. Линия подходит для выпуска широкой номенклатуры продукции и позволяет переходить с одного рецепта на другой без сложной переналадки.

Доступность обслуживания. Узлы комплекса установлены на открытых опорных металлоконструкциях и доступны для осмотра, очистки и ремонта.

Возможность автоматизации. Комплекс может быть оснащён контроллерной системой управления, сенсорной панелью, архивом рецептур, регистрацией партий и интеграцией с верхним уровнем предприятия.

Дополнительное оснащение

По техническому заданию комплекс может комплектоваться:

• третьим и последующими трактами подачи компонентов;
• автоматическими микродозаторами сухих добавок;
• системой подачи жидких компонентов;
• вибраторами и аэраторами бункеров;
• дробилкой комков или деагломератором;
• магнитными сепараторами;
• виброситом контрольного просеивания;
• локальной системой аспирации;
• фильтрами с импульсной пневматической регенерацией;
• датчиками минимального и максимального уровня;
• частотными преобразователями;
• сенсорной панелью оператора;
• системой хранения и редактирования рецептов;
• протоколированием замесов и производственных партий;
• принтером этикеток и системой маркировки;
• ленточным отводящим конвейером;
• мешкозашивочной или ультразвуковой установкой;
• автоматическим укладчиком мешков;
• роботом-паллетайзером;
• паллетообмотчиком;
• оборудованием во взрывозащищённом исполнении;
• контактными деталями из нержавеющей стали.