СМ-15 ТУРБОМИКС МОБИЛ-ПАК — автоматизированный комплекс приготовления и фасовки сухих смесей со сменными мобильными бункерами

СМ-15 ТУРБОМИКС МОБИЛ-ПАК — промышленный смесительно-фасовочный комплекс периодического действия, предназначенный для весового дозирования компонентов, приготовления однородных многокомпонентных сухих смесей и их фасовки в клапанные мешки.

Главная конструктивная особенность комплекса — применение сменных мобильных бункеров на колёсах для передачи готовой смеси от смесительного участка к фасовочной станции.

Во время приготовления продукции пустой мобильный бункер подкатывается под смеситель и устанавливается под его разгрузочным затвором. После окончания смешивания готовая смесь выгружается непосредственно в мобильный бункер. Затем наполненный бункер выкатывается из-под смесителя, перемещается к фасовочному участку, поднимается грузоподъёмным механизмом и устанавливается на опорную раму над фасовочной станцией.

После опорожнения бункер снимается с рамы, опускается на уровень пола и возвращается под смеситель для приёма следующего замеса. При использовании нескольких сменных бункеров операции смешивания и фасовки могут выполняться параллельно.

Смеситель установлен на тензометрические датчики и одновременно выполняет функции смесительного оборудования и весовой ёмкости. Отдельный весовой дозатор перед смесителем не применяется.

При этом необходимо учитывать, что не весь технологический цикл является полностью автоматическим: дозирование, смешивание и фасовка автоматизированы, а перемещение и перестановка мобильных бункеров выполняются оператором с применением грузоподъёмного оборудования.

Назначение комплекса

Технологический комплекс СМ-15 предназначен для промышленного производства:

• сухих строительных смесей;
• кладочных и штукатурных составов;
• клеевых и шпаклёвочных смесей;
• ремонтных и гидроизоляционных составов;
• сухих бетонов и строительных растворов;
• огнеупорных и теплоизоляционных смесей;
• затирочных и напольных составов;
• минеральных порошков и наполнителей;
• химических и технических порошковых композиций;
• многокомпонентных смесей специального назначения.

Применение сменных мобильных бункеров особенно удобно при выпуске нескольких видов продукции небольшими и средними партиями. Для разных рецептур могут использоваться отдельные бункеры, что упрощает очистку оборудования и снижает риск смешивания остатков разных продуктов.

Возможность применения комплекса для конкретного материала определяется гранулометрическим составом, насыпной плотностью, влажностью, абразивностью, текучестью и склонностью компонентов к слёживанию.

Технологическая схема работы

1. Приём исходного сырья. Компоненты поступают в смеситель через загрузочные патрубки, расположенные в верхней части его корпуса. Предусмотрено несколько независимых вводов для подключения отдельных питающих трактов.

   Сырьё может поступать из:

   • наружных или внутренних силосов;
   • расходных бункеров;
   • станций растаривания мягких контейнеров типа Биг-бэг;
   • станций растаривания клапанных мешков;
   • винтовых конвейеров;
   • пневмотранспортных систем;
   • вакуумных загрузчиков;
   • ручных или автоматических микродозаторов.
2. Накопление компонентов. До начала дозирования исходные компоненты хранятся во внешних расходных ёмкостях, соединённых с загрузочными патрубками смесителя.

   Расходные ёмкости могут комплектоваться:

   • датчиками верхнего и нижнего уровня;
   • электромеханическими вибраторами;
   • пневматическими аэраторами и пневмомолотками;
   • ворошителями;
   • системами разрушения сводов;
   • аспирационными патрубками;
   • дисковыми, ножевыми или шиберными затворами;
   • шнековыми питателями с частотным регулированием.

   Под смесителем постоянный накопительный бункер не устанавливается. На время выгрузки очередного замеса под смеситель подкатывается пустой мобильный бункер на колёсах.

3. Весовое дозирование. Смеситель устанавливается на тензометрические датчики и используется как общая весовая ёмкость для последовательного накопительного дозирования компонентов.

   Перед началом загрузки система управления выполняет тарирование пустого смесителя. Затем включается питающее оборудование первого компонента. Тензометрические датчики непрерывно контролируют увеличение массы.

   После набора заданной массы первого компонента его подача прекращается, и система переходит к следующему ингредиенту. Таким способом последовательно формируется полная загрузка по выбранной рецептуре.

   Для повышения точности может применяться двухступенчатый режим:

   • основная подача — для быстрого набора большей части дозы;
   • точная досыпка — при приближении к заданной массе.

   Система управления может учитывать остаточное поступление материала после отключения питателя и автоматически корректировать упреждение остановки.

   Компоненты с небольшой рецептурной долей могут вводиться вручную через отдельный патрубок или подаваться автоматическими микродозаторами.

4. Смешивание. После завершения весового дозирования начинается цикл смешивания.

   В составе комплекса применяется горизонтальный смеситель периодического действия семейства ТУРБОМИКС СМ. Основной смешивающий узел создаёт интенсивное пространственное движение всей массы продукта. Высокоскоростные активаторы разрушают агломераты и улучшают распределение пигментов, химических добавок и других компонентов с небольшой рецептурной долей.

   Продолжительность смешивания устанавливается системой управления в зависимости от:

   • состава рецептуры;
   • объёма замеса;
   • насыпной плотности;
   • дисперсности компонентов;
   • содержания микродобавок;
   • требуемой однородности;
   • склонности продукта к сегрегации.

   Конкретный типоразмер смесителя выбирается по требуемой массе замеса и производительности. Определять точную модель только по трёхмерной визуализации некорректно, поскольку смесители ТУРБОМИКС разных объёмов имеют сходную конструкцию.

5. Выгрузка готовой смеси. Перед окончанием цикла смешивания оператор подкатывает пустой мобильный бункер под смеситель и устанавливает его непосредственно под разгрузочным затвором.

   Далее выполняется следующая последовательность:

   1. Мобильный бункер устанавливается в рабочее положение под смесителем.
   2. Проверяется правильность его расположения и готовность к приёму продукта.
   3. Открывается нижний разгрузочный затвор смесителя.
   4. Готовая смесь самотёком выгружается в мобильный бункер.
   5. После полного опорожнения смесителя разгрузочный затвор закрывается.
   6. Выходное отверстие мобильного бункера закрывается.
   7. Наполненный бункер выкатывается из-под смесителя.
   8. Бункер перемещается к фасовочному участку.
   9. Грузоподъёмным механизмом бункер поднимается и устанавливается на опорную раму над фасовочной станцией.
   10. После фиксации бункера его разгрузочный патрубок соединяется с приёмным узлом фасовочной установки.
   11. Открывается затвор бункера, и готовая смесь самотёком поступает на фасовку.
   12. После опорожнения бункер снимается с опорной рамы, опускается на колёса и возвращается под смеситель.

   Для подъёма наполненного бункера могут применяться электрическая таль, мостовой кран, кран-балка, вилочный погрузчик или другое грузоподъёмное оборудование, предусмотренное проектом.

   Мобильный бункер должен иметь:

   • колёсные опоры;
   • нижний разгрузочный патрубок;
   • запорный затвор;
   • элементы фиксации на раме фасовочной станции;
   • сертифицированные точки подъёма;
   • жёсткую несущую конструкцию;
   • защиту от самопроизвольного перемещения;
   • геометрию, обеспечивающую полный сход продукта.

   Вместимость мобильного бункера должна обеспечивать приём полного рабочего замеса смесителя с необходимым запасом свободного объёма.

   При использовании двух и более сменных бункеров один из них может находиться под смесителем, второй — над фасовочной станцией, а третий — на очистке или в ожидании. Такая организация сокращает простои и позволяет разделять разные виды продукции.

6. Аспирация. Смесительный и фасовочный участки оснащаются локальными фильтровальными устройствами.

   Аспирация обеспечивает:

   • удаление пыли при загрузке компонентов в смеситель;
   • очистку воздуха, вытесняемого во время смешивания;
   • снижение пылевыделения при выгрузке продукта в мобильный бункер;
   • очистку воздуха в зоне установки бункера над фасовочной станцией;
   • удаление пыли при наполнении мешков;
   • снижение потерь готового продукта.

   Зона выгрузки смесителя в мобильный бункер может оснащаться гибким герметизирующим рукавом или телескопическим соединением. Это особенно важно при работе с цементом, гипсом, известью и другими сильно пылящими материалами.

   Фасовочная станция пневматического типа должна быть подключена к отдельному аспирационному узлу с требуемым расходом воздуха.

7. Автоматизированное управление. АСУ ТП управляет дозированием компонентов, работой смесителя, разгрузочным затвором, аспирационными установками, фасовочной станцией и конвейером отвода наполненных мешков.

   Оператор выбирает рецепт, задаёт необходимое количество замесов и контролирует состояние оборудования через панель управления.

   Система может обеспечивать:

   • хранение библиотеки рецептур;
   • тарирование смесителя;
   • последовательное весовое дозирование;
   • основной и точный режимы подачи;
   • контроль общей массы компонентов;
   • управление продолжительностью смешивания;
   • управление нижним разгрузочным затвором;
   • блокировку выгрузки при отсутствии мобильного бункера;
   • контроль правильного положения бункера под смесителем;
   • контроль закрытия затвора мобильного бункера;
   • разрешение подъёма только после завершения выгрузки;
   • контроль установки бункера на раму фасовочной станции;
   • контроль уровня готовой смеси в мобильном бункере;
   • управление фасовочной станцией;
   • управление ленточным конвейером;
   • регистрацию аварийных сообщений;
   • учёт произведённых замесов;
   • архивирование технологических параметров;

Преимущества комплекса СМ-15

• Смеситель установлен на тензометрические датчики. Взвешивание компонентов выполняется непосредственно в смесительной ёмкости.
• Стационарного бункера под смесителем нет. Для приёма каждой партии используется сменный мобильный бункер.
• Мобильная передача готовой смеси. Продукт перемещается от смесителя к фасовке без стационарного транспортирующего конвейера.
• Бункер устанавливается над фасовочной станцией. После подъёма продукт поступает в фасовочную машину самотёком.
• Параллельная работа. При наличии нескольких бункеров один принимает новый замес, пока из другого выполняется фасовка.
• Удобная смена продукции. Для отдельных рецептур могут использоваться разные бункеры.
• Снижение перекрёстного загрязнения. Съёмные бункеры удобнее очищать между партиями.
• Гибкая организация производства. Наполненный бункер можно временно направить на хранение, контроль качества или другую фасовочную станцию.
• Интенсивное смешивание. Лемеховый вал и дополнительные активаторы обеспечивают равномерное распределение компонентов.
• Компактный смесительный участок. Под смесителем требуется только зона установки и выкатывания мобильного бункера.
• Простая модернизация. Производительность можно увеличивать добавлением мобильных бункеров или фасовочных постов.
• Локальная аспирация. Снижается пылевыделение при загрузке, смешивании, выгрузке и фасовке.
• Автоматизированный контроль рецептуры. ПЛК управляет дозированием и смешиванием по заданной программе.
• Ремонтопригодность. Смеситель, приводы, активаторы и затворы доступны с площадок обслуживания.

Дополнительные опции

По техническому заданию комплекс может быть дополнен:

• дополнительными мобильными бункерами;
• мобильными бункерами разного объёма;
• индивидуальной маркировкой бункеров по рецепту или виду продукта;
• комплектами сменных затворов;
• герметичными соединениями между смесителем и мобильным бункером;
• герметичными соединениями между бункером и фасовочной станцией;
• электрической талью;
• кран-балкой или мостовым краном;
• устройством захвата и кантования бункеров;
• моечным или очистным постом для мобильных бункеров;
• площадкой временного хранения наполненных бункеров;
• силосами и расходными бункерами исходного сырья;
• станциями растаривания мягких контейнеров типа Биг-бэг;
• станциями растаривания клапанных мешков;
• системами пневматической или вакуумной подачи;
• автоматическими микродозаторами;
• системой ввода жидких компонентов;
• просеивателями и магнитными сепараторами;
• дробилками комков;
• пробоотборниками;
• централизованной аспирационной системой;
• дополнительными фасовочными станциями;
• фасовочным оборудованием для открытых мешков;
• станцией затаривания готового продукта в Биг-бэги;
• динамическим чеквейером;
• металлодетектором;
• маркировочным оборудованием и системой «Честный знак»;
• автоматическим паллетайзером;
• системой обмотки паллет;