Автоматизированная технологическая линия СМ-13 ТУРБОМИКС ВЕС-ПАК для производства и фасовки сухих смесей

СМ-13 ТУРБОМИКС ВЕС-ПАК — модульный технологический комплекс периодического действия, предназначенный для приёма сырья, весового дозирования компонентов, интенсивного смешивания и фасовки готовой сухой смеси в клапанные мешки.

В представленной компоновке комплекс объединяет вертикальный силос для основного крупнотоннажного компонента, две станции растаривания клапанных мешков, три независимых винтовых конвейера подачи сырья, смеситель принудительного действия, установленный на тензометрические датчики, промежуточный бункер готовой смеси и пневматическую фасовочную станцию.

Взвешивание компонентов выполняется непосредственно в смесителе: оборудование вместе с загружаемым материалом опирается на тензометрические датчики, а система управления последовательно контролирует набор массы каждого компонента рецептуры.

Комбинированная компоновка позволяет разместить силос снаружи производственного помещения, а смесительный и фасовочный участки — внутри цеха. Закрытая шнековая транспортировка сокращает количество открытых перегрузок и снижает пылеобразование.

Назначение комплекса

СМ-13 может применяться для промышленного выпуска:

• цементно-песчаных кладочных растворов;
• штукатурных и монтажных смесей;
• клеевых составов для плитки и теплоизоляционных систем;
• шпаклёвочных и выравнивающих смесей;
• материалов для устройства полов и стяжек;
• ремонтных и гидроизоляционных составов;
• затирочных и специальных строительных смесей;
• сухих технологических смесей на основе цемента, гипса и минеральных наполнителей.

Перечень выпускаемой продукции определяется рецептурой, характеристиками сырья, допустимой загрузкой смесителя, количеством дозируемых компонентов и исполнением фасовочного оборудования.

Технологическая схема работы

1. Приём и хранение сырья. Основной крупнотоннажный компонент, например цемент, гипс или минеральный наполнитель, хранится в наружном вертикальном силосе. Силос оснащается загрузочной магистралью, верхним воздушным фильтром, лестницей с ограждением, площадкой обслуживания, устройствами контроля уровня и разгрузочным узлом.

   Два дополнительных компонента подаются из клапанных мешков через две отдельные станции растаривания. В представленной компоновке используются загрузочные приёмники с защитными просеивающими решётками и ножами для вскрытия мешков. Подобную конструкцию имеет выпускаемая заводом станция растаривания клапанных мешков СР 200, рассчитанная на мешки массой 25–50 кг.

   Таким образом, базовая схема обеспечивает одновременную подготовку трёх макрокомпонентов: одного из силоса и двух из клапанных мешков.

2. Подача компонентов. Каждый источник сырья соединён со смесителем отдельным винтовым конвейером:
   • первый винтовой конвейер подаёт основной компонент из вертикального силоса;
   • второй винтовой конвейер подаёт материал из первой станции растаривания;
   • третий винтовой конвейер подаёт материал из второй станции растаривания.

   Закрытые трубчатые конвейеры обеспечивают направленную подачу порошкообразного сырья, уменьшают потери продукта и позволяют независимо управлять каждым каналом. Для повышения точности набора заданной массы возможна двухскоростная подача: основной поток и замедленная досыпка.

3. Весовое дозирование. Все компоненты дозируются непосредственно в смеситель, установленный на тензометрические датчики. Отдельный весовой бункер в технологической цепочке отсутствует.

   Перед началом загрузки система управления выполняет тарирование смесителя. Затем винтовые конвейеры последовательно подают компоненты рецептуры. Тензометрическая система непрерывно измеряет увеличение общей массы и останавливает соответствующий конвейер после достижения заданного значения.

   Такой способ обеспечивает последовательное накопительное дозирование непосредственно в смесительной ёмкости, сокращает количество оборудования и исключает дополнительную перегрузку сырья из весового дозатора в смеситель.

   Микродобавки, пигменты и химические модификаторы могут вводиться через отдельный ручной загрузочный патрубок либо автоматический микродозирующий модуль.

4. Смешивание. После загрузки всех компонентов начинается рабочий цикл смесителя принудительного действия. В представленной компоновке используется горизонтальный смеситель семейства ТУРБОМИКС с рабочими органами лемехового типа.

   Смесительный узел интенсивно перемещает материал по всему объёму ёмкости, обеспечивая равномерное распределение вяжущего, наполнителей, пигментов и химических добавок. Продолжительность смешивания устанавливается системой управления в зависимости от рецептуры, дисперсности сырья и требуемой однородности продукта.

   В качестве базового смесительного оборудования может применяться ТУРБОМИКС СМ. Конкретный типоразмер определяется проектом линии.

5. Выгрузка готовой смеси. После завершения смешивания продукт выгружается через нижний затвор смесителя в расположенный под ним приёмный бункер. Далее отдельный винтовой конвейер перемещает готовую смесь в промежуточный накопительный бункер фасовочного участка.

   Накопительный бункер технологически разделяет операции смешивания и упаковки. Пока предыдущая партия фасуется, смеситель может выполнять дозирование и приготовление следующего замеса. Верхняя часть накопительного бункера оснащается фильтром для очистки вытесняемого воздуха.

6. Фасовка. Из промежуточного бункера готовая смесь поступает в пневматическую весовую фасовочную установку для упаковки в клапанные мешки.

   Фасовка выполняется по весовому принципу «брутто»: мешок непрерывно взвешивается непосредственно в процессе наполнения. После достижения заданной массы подача продукта прекращается, прижим освобождает клапан, а наполненный мешок сбрасывается с опоры.

   Фактическая производительность комплекса определяется характеристиками сырья, объёмом замеса, продолжительностью смешивания, массой дозы и пропускной способностью фасовочного участка.

   Наполненные мешки могут отводиться ленточным конвейером для последующей маркировки, контроля массы и укладки на поддоны.

Основные преимущества

• Дозирование непосредственно в смесителе. Смеситель установлен на тензометрические датчики и одновременно выполняет функцию весовой ёмкости.
• Отсутствие отдельного весового дозатора. Уменьшается количество оборудования, перегрузок материала и занимаемая высота.
• Три независимых канала подачи. Основной компонент поступает из силоса, ещё два компонента — из отдельных станций растаривания клапанных мешков.
• Две станции растаривания. Обеспечивается раздельная загрузка двух видов сырья из мешков без их предварительного смешивания.
• Закрытая транспортировка. Винтовые конвейеры сокращают потери материала и запылённость рабочей зоны.
• Интенсивное смешивание. Принудительный смеситель обеспечивает равномерное распределение компонентов в объёме замеса.
• Разделение смешивания и фасовки. Промежуточный бункер позволяет одновременно фасовать готовую смесь и приготавливать следующую партию.
• Весовая фасовка. Масса продукта контролируется непосредственно в процессе наполнения клапанного мешка.
• Модульная конструкция. Состав и расположение оборудования могут адаптироваться к производственному помещению и рецептурам заказчика.
• Автоматизированное управление. Система контролирует массу компонентов, порядок загрузки, время смешивания и работу исполнительных механизмов.
• Гибкость рецептур. Для перехода на другой продукт достаточно выбрать соответствующую рецептуру и загрузить требуемые компоненты.
• Возможность расширения. В линию могут быть добавлены силосы, микродозаторы, системы аспирации, дополнительные фасовочные посты и оборудование для паллетирования.

Дополнительная комплектация

По техническому заданию комплекс СМ-13 может быть оснащён:

• дополнительными силосами и станциями растаривания;
• станциями растаривания мягких контейнеров типа Биг-бэг;
• автоматическими микродозаторами химических добавок;
• дозаторами пигментов и лёгких компонентов;
• системой ввода жидких компонентов;
• аспирационными укрытиями станций растаривания;
• дробилкой комков и контрольным виброситом;
• влагомером и датчиками наличия потока;
• фасовочными установками для клапанных или открытых мешков;
• ленточным конвейером отвода наполненных мешков;
• системой зашивки, запайки или ультразвукового закрытия мешков;
• принтером даты, номера партии и DataMatrix;
• динамическим чеквейером и системой отбраковки;
• автоматическим паллетайзером;
• паллетообмотчиком или системой Stretch Hood;
• АСУ ТП с хранением рецептур, архивированием партий и формированием производственных отчётов;