Роторный клапан для гранулята серии RVB

Роторные клапаны серии RVB предназначены для бережной дозированной подачи пеллет, полимерных гранул и других крупнозернистых сыпучих материалов в гравитационных и пневмотранспортных системах.

Главная особенность серии — увеличенное входное отверстие специальной противосрезной конструкции. Такая геометрия направляет гранулы в карманы ротора по плавной траектории, уменьшает их защемление между лопастями и корпусом, сохраняет фракционный состав продукта и снижает образование пыли.

Серия включает четыре типоразмера — RVB 150, RVB 200, RVB 250 и RVB 300, с объёмом ротора от 4 до 30 л/об.

Роторные клапаны RVB применяются для:

• дозированной выгрузки полимерных гранул и пеллет;
• подачи гранулята из силоса или расходного бункера;
• загрузки вакуумных и напорных пневмолиний;
• объёмного дозирования крупнозернистых продуктов;
• разгрузки циклонов и фильтров;
• поддержания воздушного затвора между зонами различного давления;
• подачи продукта в смесители, экструдеры и технологические реакторы;
• работы с хрупкими гранулами, требующими минимального разрушения.

Чем RVB отличается от обычных роторных питателей

Обычный роторный питатель, рассчитанный преимущественно на порошки, может защемлять гранулы между кромкой входного отверстия и лопастью ротора. Это приводит к раскалыванию пеллет, образованию мелкой фракции, увеличению пылеобразования и ускоренному износу рабочих поверхностей.

В RVB применяется:

• входное отверстие увеличенного сечения;
• противосрезная геометрия горловины;
• плавная траектория заполнения карманов;
• U-образные или радиусные карманы;
• регулируемые либо сменные наконечники лопастей.

Такая конструкция снижает ударную и срезающую нагрузку на гранулы.

Принцип работы

Материал поступает из бункера через увеличенное входное отверстие и плавно заполняет карманы вращающегося ротора.

При вращении карманы последовательно отделяются от верхней зоны и перемещают материал к нижнему выходному патрубку. Далее продукт:

• выгружается самотёком;
• поступает в механический конвейер;
• либо подаётся через специальную загрузочную скобу непосредственно в пневмотранспортную линию.

Малые радиальные зазоры между ротором и корпусом совместно с уплотнениями валов уменьшают переток воздуха и поддерживают перепад давления.

Опциональная продувка валов защищает уплотнительные и подшипниковые узлы от проникновения пыли и мелкой фракции.

Корпус

Корпус и торцевые плиты изготавливаются методом литья из нержавеющей стали AISI 304, AISI 316, AISI 304L или AISI 316L. Стандартное исполнение — AISI 304.

Высокоточная механическая обработка обеспечивает:

• минимальные радиальные зазоры;
• снижение утечек воздуха;
• равномерное вращение ротора;
• стабильное объёмное дозирование;
• сохранение проектной соосности.

Противосрезной вход

Увеличенная входная горловина специальной формы обеспечивает плавное заполнение карманов. Гранулы не попадают непосредственно в зону защемления между лопастью и корпусом, благодаря чему уменьшается вероятность их разрушения.

Ротор

В зависимости от продукта устанавливается ротор с 6, 10 или 12 лопастями.

Варианты геометрии:

• U-образные карманы;
• радиусные карманы;
• открытые или закрытые торцы;
• сменные наконечники;
• регулируемые наконечники.

Количество лопастей и геометрия карманов подбираются с учётом размера гранул, их хрупкости, текучести и требуемой производительности.

Подшипниковые узлы

Подшипники вынесены за пределы продуктовой зоны, что:

• уменьшает их загрязнение;
• снижает воздействие пыли;
• увеличивает срок эксплуатации;
• облегчает обслуживание.

Уплотнения

Для уплотнения валов применяются:

• лабиринтные узлы;
• сальниковые уплотнения;
• воздушная продувка — опционально.

Защитные покрытия

Для адаптации к различным материалам предусмотрены:

• твёрдый хром — повышение износостойкости;
• карбид вольфрама — защита от интенсивного абразивного износа;
• PTFE/тефлон — уменьшение прилипания продукта.

Преимущества

• бережная обработка гранул;
• уменьшение разрушения пеллет;
• снижение образования пыли и мелкой фракции;
• увеличенное входное отверстие;
• специальная противосрезная геометрия;
• высокая степень заполнения карманов;
• стабильная объёмная подача;
• возможность работы в вакуумных и напорных линиях;
• перепад давления до 1,5 бар;
• температура до 250 °C в специальном исполнении;
• корпус из нержавеющей стали;
• роторы на 6, 10 или 12 лопастей;
• сменные и регулируемые наконечники;
• вынесенные подшипники;
• возможность продувки валов;
• варианты износостойких покрытий;
• присоединения GB, DIN, ANSI и JIS;
• возможность интеграции в АСУ ТП.

Материалы

RVB может применяться для подачи:

• пластиковых пеллет;
• гранул полиэтилена — ПЭ;
• гранул полипропилена — ПП;
• ПЭТ-гранулята;
• полимерных мастербатчей;
• компаундов;
• древесных пеллет;
• топливных гранул;
• кормовых гранул;
• пищевых гранулированных продуктов;
• фармацевтических гранул;
• гранулированных химических материалов;
• крупнозернистых порошков.

Области применения

• разгрузка силосов и бункеров;
• вакуумный пневмотранспорт;
• напорный пневмотранспорт;
• подача гранулята к экструдерам;
• линии производства полимерных изделий;
• системы смешивания гранулята;
• дозирование мастербатчей;
• загрузка технологических реакторов;
• разгрузка циклонов и фильтров;
• гравитационные транспортные узлы.

Отрасли

• переработка пластмасс;
• производство полимерных компаундов;
• пищевая промышленность;
• фармацевтика;
• химическая промышленность;
• комбикормовое производство;
• производство древесных и топливных пеллет;
• производство удобрений;
• линии гранулирования.

Данные для подбора

Для правильного выбора RVB необходимо предоставить:

1. Наименование и химический состав гранулята.
2. Насыпную плотность.
3. Минимальный и максимальный размер гранул.
4. Форму гранул.
5. Хрупкость и допустимый процент разрушения.
6. Температуру материала.
7. Требуемую производительность.
8. Давление над и под клапаном.
9. Диаметр пневмотранспортной линии.
10. Расход транспортирующего воздуха.
11. Требуемую частоту вращения.
12. Абразивность продукта.
13. Склонность к налипанию.
14. Материал контактных поверхностей.
15. Требуемый стандарт фланцев.
16. Требования к электродвигателю и автоматизации.