Роторные питатели серии RBC

Роторные питатели серии RBC — продувные шлюзовые клапаны, предназначенные для дозированной подачи порошкообразных и гранулированных материалов непосредственно в трубопровод пневматического транспорта.

В нижней части корпуса предусмотрен специальный продувной канал. Транспортирующий воздух проходит через карманы вращающегося ротора и выдувает материал в пневмотранспортную магистраль. Такая конструкция обеспечивает более полное опорожнение карманов, уменьшает остатки продукта и позволяет снизить общую монтажную высоту узла.

Серия включает модели RBC 150, RBC 200, RBC 250 и RBC 300 с объёмом ротора от 4 до 30 л/об.

Продувные роторные клапаны RBC применяются для:

• дозированной загрузки напорных пневмолиний;
• подачи продукта в вакуумные системы транспортирования;
• выгрузки силосов и расходных бункеров;
• разгрузки циклонов и аспирационных фильтров;
• поддержания воздушного затвора между зонами с различным давлением;
• непрерывного объёмного дозирования;
• подачи тонкодисперсных и легко аэрируемых порошков;
• работы с продуктами, которые плохо выгружаются из карманов самотёком.

Отличие питателя серии RBC от самотёчного питателя

В обычном самотёчном роторном питателе материал выпадает из карманов через нижнее отверстие под действием силы тяжести. После этого продукт поступает в отдельный переходник или загрузочный тройник пневмотранспортной линии.

В клапане RBC пневмотранспортный воздух проходит непосредственно через корпус и карманы ротора. Материал выдувается в транспортный трубопровод без промежуточного самотёчного участка.

Это обеспечивает:

• более полное опорожнение карманов;
• уменьшение остаточного материала;
• стабильную загрузку пневмотранспортной магистрали;
• меньшую монтажную высоту;
• снижение риска налипания продукта;
• эффективную работу с лёгкими и тонкодисперсными порошками.

Принцип работы

1. Материал поступает из силоса, бункера, циклона или фильтра через верхний фланец.
2. Продукт заполняет карманы вращающегося ротора.
3. Ротор перемещает заполненные карманы в нижнюю часть корпуса.
4. Карманы соединяются со встроенным продувным каналом.
5. Транспортирующий воздух проходит через карманы и выдувает материал в пневмолинию.
6. Освободившиеся карманы возвращаются к входному отверстию.

Малые рабочие зазоры между ротором и корпусом уменьшают переток воздуха между участками системы.

RBC выполняет функцию воздушного затвора, однако не является полностью герметичной запорной арматурой. Для полного перекрытия продукта перед питателем следует устанавливать отдельный шиберный, ножевой или дисковый затвор.

Расчёт производительности

Теоретическая объёмная производительность определяется по формуле:

Qтеор=V×n×0,06

где:

• Qтеор — теоретическая производительность, м³/ч;
• V — объём ротора, л/об;
• n — скорость вращения ротора, об/мин.

Фактическая производительность:

Qфакт=V×n×0,06×K

где K — фактический коэффициент заполнения карманов.

Теоретическая производительность при 10 об/мин

Значения рассчитаны при полном заполнении карманов. Реальная подача зависит от:

• насыпной плотности материала;
• гранулометрического состава;
• текучести и влажности;
• скорости вращения;
• давления и расхода транспортирующего воздуха;
• геометрии ротора;
• коэффициента заполнения карманов.

Преимущества

• прямой ввод продукта в пневмотранспортную линию;
• встроенный продувной канал;
• более полное опорожнение карманов;
• минимизация остаточного продукта;
• уменьшение риска слёживания и налипания;
• компактная монтажная высота;
• стабильное объёмное дозирование;
• возможность работы в вакуумных и напорных линиях;
• четыре типоразмера DN 150–300;
• объём ротора от 4 до 30 л/об;
• фланцевые соединения DIN и ANSI;
• отдельные фланцы подключения пневмотранспортного воздуха;
• возможность регулирования подачи частотным преобразователем;
• возможность интеграции в АСУ ТП.

Области применения

• напорный пневмотранспорт;
• вакуумный пневмотранспорт;
• разгрузка силосов;
• разгрузка расходных бункеров;
• разгрузка циклонов;
• разгрузка рукавных фильтров;
• системы аспирации;
• дозировочные линии;
• загрузка смесителей;
• транспортирование лёгких и тонкодисперсных порошков.

Отрасли применения

• производство сухих строительных смесей;
• цементная промышленность;
• химическая промышленность;
• переработка пластмасс;
• пищевая промышленность — при соответствующем исполнении;
• молочные производства;
• зерновая и комбикормовая промышленность;
• фармацевтическая промышленность;
• производство минеральных наполнителей;
• металлургия;
• системы пылеулавливания.

Перерабатываемые материалы: цемент, известь, гипс, зола, минеральный порошок, мел, тальк, пигменты, мука, крахмал, сухое молоко, пищевые порошки, химические компоненты, полимерные гранулы, лёгкие и легко аэрируемые порошки, материалы из фильтров и циклонов.

Возможные варианты исполнения

• корпус из чугуна или нержавеющей стали;
• ротор с открытыми или закрытыми торцами;
• ротор с 6, 10 или 12 лопастями;
• радиусные карманы;
• сменные или регулируемые наконечники;
• лабиринтные или сальниковые уплотнения;
• воздушная продувка валов;
• вынесенные подшипниковые узлы;
• износостойкое покрытие;
• антиадгезионное покрытие PTFE;
• мотор-редуктор;
• частотный преобразователь;
• датчик контроля скорости;
• датчик нулевого вращения;
• шкаф управления;
• взрывозащищённое исполнение;
• ответные фланцы;
• интеграция в автоматизированную систему.

Данные для подбора

Для выбора модели необходимо предоставить:

1. Наименование материала.
2. Насыпную плотность, кг/м³.
3. Минимальную и максимальную фракцию.
4. Влажность и температуру.
5. Требуемую производительность, м³/ч или т/ч.
6. Давление в пневмотранспортном трубопроводе.
7. Давление над клапаном.
8. Расход транспортирующего воздуха.
9. Диаметр пневмотранспортной магистрали.
10. Скорость воздуха.
11. Требуемую скорость вращения ротора.
12. Абразивность продукта.
13. Склонность к слёживанию и налипанию.
14. Требования к материалу контактных частей.
15. Стандарт входного фланца.
16. Требования к электродвигателю.
17. Требования к автоматизации.