Компактный автоматический растариватель мешков

Компактная автоматическая установка предназначена для вскрытия мешков, отделения порошкообразного или гранулированного материала от упаковки и передачи продукта в приёмный бункер. Оборудование рассчитано на предприятия с ограниченной производственной площадью, сравнительно небольшим объёмом растаривания и повышенными требованиями к локализации пыли и предотвращению попадания фрагментов упаковки в продукт. Производительность составляет 100–200 мешков в час.

Закрытое исполнение корпуса и возможность подключения аспирационной системы позволяют минимизировать распространение пыли по производственному помещению.

Установка применяется для автоматизированной выгрузки сыпучих материалов из мешков и может встраиваться в линии:

• хранения и транспортирования сырья;
• приготовления сухих смесей;
• дозирования компонентов;
• загрузки смесителей;
• пневматического транспортирования;
• механической подачи материала шнеками или конвейерами;
• наполнения промежуточных бункеров.

Принцип работы

1. Оператор укладывает мешок на входной ленточный конвейер.
2. Конвейер автоматически подаёт мешок внутрь закрытого корпуса растаривателя.
3. Внутренний захватный механизм фиксирует мешок и перемещает его через режущее устройство.
4. Однолезвийный нож вскрывает упаковку, снижая вероятность образования большого количества мелких фрагментов мешка.
5. Встроенный механизм очистки и встряхивания обеспечивает отделение материала от внутренней поверхности упаковки.
6. Выгруженный продукт под действием силы тяжести поступает в приёмный бункер.
7. Из приёмного бункера материал направляется в последующее технологическое оборудование.
8. Опорожнённая упаковка автоматически отделяется от продукта.
9. Пустой мешок передаётся в компактор, где выполняется его сбор и уплотнение.
10. Рабочий цикл повторяется после подачи следующего мешка.

Основные узлы оборудования

Преимущества

Компактное исполнение. Установка занимает меньше производственной площади по сравнению с автоматическими системами, принимающими мешки целыми паллетами. Оборудование подходит для существующих цехов с ограниченным свободным пространством.

Производительность до 200 мешков в час. Автоматизированная подача и обработка мешков позволяют сократить ручные операции и обеспечить стабильный темп загрузки технологической линии.

Высокая степень опорожнения. Степень извлечения материала составляет 99,9–99,99%. Точное значение зависит от текучести продукта и его способности отделяться от внутренней поверхности упаковки.

Минимальное образование фрагментов упаковки. Для вскрытия мешка применяется один режущий элемент. Такая конструкция уменьшает количество линий разреза и снижает риск образования мелких обрывков упаковочного материала.

Закрытая зона растаривания. Вскрытие и очистка мешков выполняются внутри корпуса. При подключении или установке аспирационного фильтра запылённый воздух не должен поступать непосредственно в помещение.

Автоматическое уплотнение мешков. Опорожнённая упаковка автоматически передаётся в компактор. Это уменьшает объём отходов и упрощает их последующее удаление.

Автоматическое управление. ПЛК контролирует последовательность операций. Предусмотрен централизованный запуск рабочего цикла одной командой.

Простая установка. Компактное рамное исполнение упрощает размещение оборудования в действующих производственных помещениях и его подключение к существующей линии.

Удобное обслуживание. Сервисные люки обеспечивают доступ к режущему, захватному и очистному механизмам без полной разборки корпуса.

Работа с различными мешками. Растариватель может работать с мешками разной конструкции и размеров. Допустимый диапазон необходимо подтвердить испытанием упаковки заказчика.

Компактный растариватель может использоваться на предприятиях:

• производства сухих строительных смесей;
• химической и нефтехимической промышленности;
• производства полимеров и пластмасс;
• цементной промышленности;
• изготовления удобрений;
• металлургии;
• стекольной и керамической промышленности;
• производства лакокрасочных материалов;
• резинотехнической промышленности;
• пищевой промышленности — при соответствующем санитарном исполнении;
• переработки порошков, гранул и других сыпучих материалов.

Подходящие материалы: цемент, известь, гипс, минеральный порошок, сухие строительные компоненты, полимерные гранулы, сода, техническая соль, крахмал и мука, пигменты, наполнители, порошкообразные химические компоненты, пищевые ингредиенты, кормовые и минеральные добавки.

При работе с токсичными, взрывоопасными, пожароопасными или пищевыми материалами требуется специальное исполнение.

Автоматизация

• автоматический пуск и остановку конвейера;
• управление захватным механизмом;
• управление режущим устройством;
• контроль прохождения мешка;
• управление механизмом очистки упаковки;
• управление компактором;
• контроль заполнения приёмного бункера;
• контроль разрежения в аспирационной системе;
• блокировку работы при открытых сервисных дверях;
• светозвуковую сигнализацию;
• аварийный останов;
• передачу сигналов в общезаводскую АСУ ТП.

Точный состав автоматики определяется техническим заданием.

Данные, необходимые для подбора

Заказчику необходимо предоставить:

• наименование материала;
• насыпную плотность продукта;
• влажность и текучесть;
• склонность материала к слёживанию;
• абразивность и коррозионную активность;
• температуру продукта;
• массу одного мешка;
• длину, ширину и толщину мешка;
• материал и количество слоёв упаковки;
• наличие внутреннего полиэтиленового вкладыша;
• требуемую производительность;
• количество мешков за смену;
• допустимый остаток продукта в упаковке;
• требования к аспирации;
• характеристики последующего оборудования;
• категорию помещения;
• требования по взрыво- и пожаробезопасности.

Возможная комплектация

Комплектация проекта может включать:

• растариватель мешков;
• входной ленточный конвейер;
• встроенный приёмный бункер;
• компактор пустой упаковки;
• аспирационный фильтр;
• вытяжной вентилятор;
• шлюзовой или роторный питатель;
• шнековый конвейер;
• систему пневмотранспорта;
• магнитный уловитель;
• просеивающее устройство;
• металлоконструкции и площадки обслуживания;
• шкаф управления;
• систему диспетчеризации;
• комплект датчиков и кабелей.