Автоматический послойный растариватель мешков с паллет

Промышленная автоматическая установка предназначена для послойного вскрытия мешков, уложенных на поддоне, отделения сыпучего продукта от упаковки и передачи материала в последующее технологическое оборудование.

Комплекс автоматически принимает загруженный поддон, снимает мешки целыми слоями, разрезает их снизу, опорожняет, уплотняет использованную упаковку и собирает освободившиеся поддоны. Производительность установки — до 650 мешков в час.

Принцип работы

1. Поддон с мешками устанавливается на входной роликовый конвейер.
2. Конвейер автоматически перемещает паллету в рабочую зону растаривателя.
3. Захватное устройство опускается и снимает с поддона очередной слой мешков.
4. Захваченный слой поднимается на установленную высоту и перемещается внутрь корпуса машины.
5. В процессе перемещения мешки разрезаются ножевым механизмом со стороны дна.
6. Устройство опорожнения обеспечивает выход продукта из вскрытой упаковки.
7. Материал под действием силы тяжести поступает в приёмный бункер и далее передаётся в технологическую линию.
8. Пустые мешки отделяются от продукта и направляются в пресс-компактор.
9. После полной разгрузки паллеты пустой поддон автоматически транспортируется в накопитель, где выполняется его штабелирование.

Основные узлы комплекса

Преимущества оборудования

1. Полная автоматизация растаривания.
   Оператору не требуется вручную подавать каждый мешок. Машина принимает сразу загруженную паллету и последовательно перерабатывает все слои.
2. Высокая производительность.
   Пропускная способность до 650 мешков в час позволяет применять установку на непрерывных производственных линиях с большим расходом сырья.
3. Минимальные потери продукта.
   Заявленная изготовителем степень опорожнения составляет 99,97–99,999%. Количество материала, остающегося внутри упаковки, сводится к минимуму.
4. Комплексное исполнение.
   В одной автоматизированной линии объединены:
   • приём паллеты;
   • транспортирование штабеля;
   • снятие мешков слоями;
   • разрезание упаковки;
   • отделение продукта;
   • сбор материала;
   • уплотнение пустых мешков;
   • вывод и штабелирование поддонов.
5. Интеллектуальное управление.
   Система на базе ПЛК обеспечивает запуск оборудования одной командой, изменение скорости растаривания, контроль последовательности операций и автоматическую сигнализацию неисправностей.
6. Снижение загрязнения продукта.
   Специальная конструкция режущего механизма уменьшает образование обрывков упаковки. Дополнительный фильтрующий узел задерживает фрагменты мешков перед попаданием материала в последующее оборудование.
7. Удобное техническое обслуживание.
   Корпус установки оснащён сервисными дверями, позволяющими обслуживать основные механизмы снаружи машины.
8. Улучшение условий труда.
   Закрытая зона вскрытия мешков и возможность подключения аспирации снижают распространение пыли по производственному помещению и уменьшают контакт персонала с продуктом.

Области применения

Послойный растариватель может применяться для автоматизированной выгрузки сырья на предприятиях:

• химической и нефтехимической промышленности;
• производства полимеров и пластмасс;
• сухих строительных смесей;
• цементной промышленности;
• пищевой промышленности — при соответствующем санитарном исполнении;
• производства удобрений;
• металлургии;
• стекольной и керамической промышленности;
• производства резинотехнических изделий;
• переработки порошков, гранул и других сыпучих продуктов.

При подборе необходимо проверить характеристики конкретного материала и упаковки.

Требования для подбора оборудования

• наименование и характеристики продукта;
• насыпную плотность;
• влажность и текучесть материала;
• склонность продукта к слёживанию и пылеобразованию;
• массу одного мешка;
• размеры мешка;
• материал упаковки;
• количество мешков в одном слое;
• количество слоёв на поддоне;
• размеры и тип паллеты;
• требуемую производительность;
• необходимую высоту выгрузки;
• описание оборудования после растаривателя;
• требования к аспирации;
• категорию помещения и взрывопожароопасность продукта.