ООО "СтройМеханика"
г.Тула, ул. Люлина, д. 6а

Многоканальный тел./факс:
+7 (4872) 701-400
8-800-777-16-36
звонок бесплатный

E-mail: info@stroymehanika.ru

8-800-777-16-36 - звонок бесплатный
 
ПРОЕКТИРОВАНИЕ    ::    ИЗГОТОВЛЕНИЕ    ::    МОНТАЖ    ::    ПУСКОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ
сайты
Заводы и технологические   
комплексы   
Оборудование для     
фракционирования материалов   
Оборудование для     
транспортировки материалов   
Дозирующее оборудование   
Смесительное оборудование  
Фасовочное оборудование  
Оборудование для работы     
с контейнерами «Биг-Бэг»   
Дробильное оборудование  
Оборудование для     
хранения материалов   
Оборудование для     
сушки сыпучих материалов   
Дополнительное оборудование  
Автоматизированные     
системы управления   
Технологическая поддержка     
производителей стройматериалов   
Модернизация и дооснащение   
 
отзывы


 
лидер продаж


Станция фасовки клапанных мешков АЭРОПАК ТУРБО

 
новости

20 мая 2019 г.
Для компании ООО "Транссклад" Краснодарского края была отгружена дробилка комков ДК-400 со шкафом управления.
подробнее >>

17 мая 2019 г.
В компанию ЗАО "Мансуровское карьероуправление" был отгружен пневмокамерный насос ПОСЕЙДОН ПКН-40.
подробнее >>

16 мая 2019 г.
Для компании ООО "РИО-Полимер" Московской области был отгружен силос увеличенной емкости EUROSILO MOBILE 65 и станция затаривания БИГ-БЭГОВ СЗ-500.
подробнее >>

9 мая 2019 г.
С Днем Победы!

подробнее >>

8 мая 2019 г.
Произведена отгрузка винтовых конвейеров и микродозатора ДМД-50 со шкафом управления для ООО "Атомспецсервис" г.Волгодонск.
подробнее >>

26 апреля 2019 г.
Изменение цен на силосы цемента.
подробнее >>

15 апреля 2019 г.
Видеообзор: Пуско-наладочные работы комплекса по фасовке в клапанные мешки на базе АЭРОПАК ДУО ТУРБО (г.Иваново).
подробнее >>

15 апреля 2019 г.
Видеообзор: Наладка и монтаж фасовочной станции в клапанные мешки АЭРОПАК ДУО ТУРБО.
подробнее >>

12 апреля 2019 г.
Видеообзор: Прирельсовый склад хранения и перевалки цемента в г.Иваново.
подробнее >>

26 марта 2019 г.
Изменение цен на виброгрохоты качающегося типа серии ПРОГРЕСС
подробнее >>

19 марта 2019 г.
Изменение цен на сушильные установки НИАГАРА
подробнее >>

7 марта 2019 г.
С 8 марта!

подробнее >>

4 марта 2019 г.
Завершен монтаж перевалки цемента в г.Иваново.
подробнее >>

15 февраля 2019 г.
Внимание! Изменение цен на пневмокамерные насосы.
подробнее >>

5 февраля 2019 г.
Отзыв ООО "Мовитек" о работе с нашим предприятием.
подробнее >>

31 января 2019 г.
Фотоотчет с производственной площадки в г.Калининград, где в составе линии по производству тротуарной плитки методом вибропрессования применяется оборудование производства МП «СтройМеханика».
подробнее >>

18 января 2019 г.
На площадке производственного предприятия в Калининградской области приступили к расстановке и монтажу оборудования линии по сушке и рассеву песка.
подробнее >>

16 января 2019 г.
Произведена отгрузка вибросита ВС8-М в адрес производственного предприятия из Республики Казахстан.
подробнее >>

14 января 2019 г.
Отгрузка технологического оборудования для огранизации перевалки цемента в г.Иваново.
подробнее >>

28 декабря 2018 г.
С Новым Годом!

подробнее >>

19 декабря 2018 г.
Отгрузка силоса цемента EUROSILO 300/D4.6.
подробнее >>

18 декабря 2018 г.
Отгрузка технологического оборудования для огранизации перевалки цемента в г.Иваново.
подробнее >>

10 декабря 2018 г.
Отгрузка станции затаривания СЗ-1000 для фасовки цемента в мягкие одностропные контейнеры типа Биг-Бэг для компании ТОО "Рудненский цементный завод" из г.Рудный, Казахстан.
подробнее >>

 

К вопросу применения тонкого измельчения компонентов для производства сухих строительных смесей (ССС), пенобетонов, полистиролбетонов, бетонов с использованием дезинтеграторов серии "ГОРИЗОНТ" производства ООО "СтройМеханика".

ВВЕДЕНИЕ.

Дробление и помол сыпучих материалов в целях выделения полезного (целевого) компонента, увеличение поверхности контакта (удельной поверхности), повышение реологической активности для интенсификации ряда химических, физических и физико-химических процессов - наиболее распространенные технологические операции промышленного производства различных материалов.

Особенно остро проблема измельчения твердых сыпучих материалов минерального и химического происхождения стоит перед горноперерабатывающей, металлургической, лакокрасочной, химической промышленностями, в производстве строительных материалов.

Твердые сыпучие материалы, являясь сырьем для производства изделий различного назначения, весьма разнообразны как по своему гранулометрическому составу (геометрическим параметрам частиц, кусков, агломератов), так и по основным физико-механическим свойствам (плотности, твердости, размалываемости и т.д.).

Мы рассмотрим машины измельчения, а именно дезинтеграторы. По способу разрушения твердых материалов они считаются машинами ударного действия.

Механическая активация твердых веществ методом удара приводит к увеличению удельной поверхности, участвующей в разнообразных реакциях, позволяет значительно ускорять процессы диффузии веществ, оказывает влияние на структуру поверхности частиц.

ДЕЗИНТЕГРАТОРЫ.

Метод измельчения твердых материалов высоконагруженным ударом, когда разрушение материала происходит в местах спаянности, структурных дефектов и напряжений, как наименее энергоемкий и наиболее эффективный способ измельчения, без сомнения является перспективным направлением развития технологии измельчения твердых материалов.

Различая способы разрушения твердых материалов о неподвижную преграду (роторные дробилки, дисмембраторы) и разрушение материала рабочими органами, движущимися в противоположных направлениях (дезинтеграторы), при получении тонкодисперсных материалов второй способ объективно является более рациональным. Это прекрасно понимали и более ста лет назад. Недаром в Энциклопедии промышленных знаний "Промышленность и техника" за 1896 год измельчителям- дезинтеграторам посвящена отдельная глава. При описании производства различных материалов, дезинтеграторы упоминаются гораздо чаще остальных машин измельчения, что лишний раз подчеркивает востребованность измельчительного оборудования этого типа, эффективно разрушающего твердые материалы методом высоконагруженного удара. Возможность эффективного измельчения сыпучих материалов при высокой скорости обработки, универсальность, а также относительно небольшая себестоимость помола, позволили измельчителям-дезинтеграторам занять лидирующие позиции среди машин измельчения, используемых в различных технологических процессах связанных с получением тонкодисперсных порошкообразных материалов.

Конструкция дезинтегратора представляет собой два вращающихся в противоположных направлениях ротора (корзины) насаженных на отдельные соосные валы и заключённых в кожух. Роторы расположены на одной геометрической оси, каждый с отдельным приводом. На дисках роторов по концентрическим окружностям расположены ряды стержней - пальцев-бил таким образом, что каждый ряд пальцев одного ротора свободно входит между двумя рядами пальцев другого. Измельчаемый материал подаётся в центральную часть ротора и, перемещаясь к периферии, подвергается многократным ударам пальцев, вращающихся во встречных направлениях. Каждая частица соударяется с пальцами-билами, последовательно испытывая высокоэнергетические механические воздействия (удары), приводящие к быстрому разрушению материала и уменьшению тонины помола.

Особенностью данного способа измельчения является разрушение материала в местах структурных дефектов, а также преимущественно осколочная форма частиц. Также к несомненным преимуществам измельчения и тонкого помола на дезинтеграторе можно отнести небольшой процент переизмельченного (некондиционного) материала, отсутствие хлопьев, сростков, комков и других новообразований, обычно возникающих при увеличении тонины помола, эффект самоочищения корзин от обрабатываемого материала склонного к адгезии.

Перечисленные достоинства, как и практически полное отсутствие альтернативных типов машин тонкого помола сыпучих материалов, способствовали широкому распространению измельчителей-дезинтеграторов, как более ста лет назад, так и в наше время.

Современные модели измельчителя-дезинтегратора имеют сменные пальцы-билы, установленные консольно на рабочих дисках либо с фиксирующими кольцами, что облегчает их замену и ревизию. В качестве материала пальцев-бил в настоящее время используются износостойкие стали, а также современные композитные материалы.

Реализация принципа высокоскоростного ударного измельчения (дезинтегри-рования) твердых сыпучих материалов с использованием измельчителя-дезинтегратора позволила совершенно по новому взглянуть на явление механоактивации в различных производственных процессах.

ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ПРОЦЕССА ДЕЗИНТЕГРИРОВАНИЯ.

Исследования и промышленная практика показали, что физико-химические и технологические процессы, происходящие с твёрдыми веществами или с участием последних, в большинстве случаев протекают тем быстрее и полнее, чем больше поверхность участвующего в процессе вещества. Отсюда общее стремление к более тонкому помолу. Ещё в 1949-1950 гг. в Таллине заметили, что песок, молотый в дезинтеграторе, по сравнению с песком, молотым в шаровой мельнице, придаёт изделиям из песчано-известняковой смеси большую прочность. Совместной обработкой известково-песчаных смесей в дезинтеграторе получили новый качественный искусственный камень со своеобразной структурой - силикальцит. В 1962 году И. Хинт в своем фундаментальном труде: "Основы производства силикальцитных изделий" отмечал, что свойства изделий зависят не столько от дисперсности используемых компонентов, сколько от типа помольного механизма и соответственно от способа разрушения частиц.

При одинаковых показателях удельной поверхности кварцевого песка, помолотого на шаровой мельнице и дезинтеграторе, прочность на сжатие образцов с дезинтегрированным песком была во всех случаях выше, чем у образцов, изготовленных с песком, молотым в шаровой или вибромельнице. Разница в прочности образцов достигала 80%!

Правильность вывода, сделанного И. Хинтом о том, что помол песка как средства повышения его активности следует проводить с использованием именно агрегатов измельчения ударного действия (дезинтеграторов) неоднократно подтверждалась различными исследователями, как в нашей стране, так и за рубежом. Доказано, что глубокая механоактивация материалов возможна только в строго определенных типах измельчительного оборудования, в частности дезинтеграторах. Получение такой же дисперсности с использованием агрегатов измельчения истирающего действия, эффекта активации компонентов практически не обеспечивает.

В настоящее время на основе практического опыта выдвинута рабочая гипотеза, связывающая основные принципы конструкции дезинтегратора с возникающей в последнем активностью. А именно, чем больше число ударов, придаваемых частицам вещества, чем больше скорость удара и чем меньше интервал между следующими друг за другом ударами, тем большая возникает активность.

Соответствующие опыты показали, что активное состояние, достигаемое в дезинтеграторе при помоле песка, довольно устойчивое. За месяц не наблюдается снижения активности. За два месяца активность понижается примерно на 10% и исчезает полностью при прохождении 6 месяцев. Так, измельчение песка методом свободного удара позволяет не только повысить его удельную поверхность, получить требуемый гранулометрический состав, но и улучшить качество поверхности частиц путем удаления, разрушения поверхностных неактивных пленок. Создание вновь образованной улучшенной (без загрязнений) поверхности зерен песка повышает его реакционную способность в различных процессах. Причем неоднократное измельчение одного и того же песка позволяет не только удалить загрязняющие пленки, но и придать песку вяжущие свойства.

Однако, образовавшиеся энергоактивные поверхности, без дальнейшего участия в технологических процессах, с течением времени могут потерять свой потенциал механохимической активации. Это объясняется тем, что тонкомолотые, и особенно высокодисперсные, материалы в большей степени подвержены эффектам агрегатирования (флокулообразования).

Вышеописанное аналогичное возникновение активности при дезинтегрировании зафиксировано не только у песка.

При помоле цементного клинкера в шаровой мельнице и дезинтеграторе до одинаковой тонины в последнем случае получают более качественный цемент. Прочность дезинтегрированных цементов после трёхдневного затвердевания примерно такая же, как после 28 дней при измельчении в шаровой мельнице. Конечная же прочность, в зависимости от состава клинкера, больше до 40%.

Но так как при измельчении в вибро- и шаровой мельнице говорят о механической активации, то происходящее в дезинтеграторе можно назвать активацией большой механической энергией. Возникающие при дезинтегрировании скорости удара по крайней мере в 10 раз больше, чем соответствующие величины при помоле в вибро- и шаровой мельнице.

За последние годы установлено также различие физико-химических свойств веществ, измельченных до одинаковой тонины в дезинтеграторе и шаровой мельнице.

Сейчас под механической активацией каждый исследователь понимает разное явление. Например, повышение каталитических свойств веществ при измельчении в вибромельнице - Р. Шредер; повышение скорости химических реакций - Г. Хейнеке; повышение прочности на сжатие искусственного известково-песчаного камня - И. Хинт и т.д.

Проведенные исследования позволили на практике создать условия максимальной эффективности механоактивационного воздействия на вяжущие системы. Так, при оптимальном режиме обработки цементного вяжущего можно заменить 40-50% цемента наполнителем без ощутимой потери вяжущим первоначальной активности. Динамика прочности механоактивированного вяжущего ( особенно с применение золы) показывает, что оно наряду с высокой ранней прочностью, обусловленной более интенсивной гидратацией клинкерных материалов, обладает еще и высокой поздней прочностью за счет активного участия золы в формировании структуры искусственного камня. Показатели прочности образцов-балочек золоцементного вяжущего, испытанных через 28 суток твердения, приведены в таблице 1.

Таблица 1.
Состав смеси № пробы Предел прочности, МПа
при изгибе при сжатии
Цемент 100% (не активированный) 1 4,57 10,78
Цемент 60% + зола 40% (не активир.) 2
3
4
3,21
3,88
4,19
8,03
6,56
6,40
Цемент 60% + зола 40% (активир.) 5
6
7
5,90
6,08
5,22
41,38
44,25
40,50

Для материала измельченного по методу свободного удара характерна осколочная форма частиц, большое количество сколов, трещин и других положительных дефектов, обеспечивающих условия, когда дезинтегрированные смеси с образовавшейся новой высокоразвитой контактной поверхностью, легче вступают в твердофазные реакции с другими материалами. Причем скорость протекания этих реакций, в большинстве случаев, тем быстрее и полнее, чем больше поверхность участвующего в процессе вещества.

Для тонкого помола песка и домола цемента в производстве бетона (пенобетона, полистиролбетона) предпочтительней использование агрегатов измельчения по методу свободного удара.

Увеличение удельной поверхности методом свободного удара как инертных, так и вяжущих компонентов бетонной смеси обуславливает увеличение их активности (реакционной способности), и как следствие получение бетонов, имеющих повышенную прочность, особенно в первые сутки твердения.

Данная модель разрушения материалов позволяет достигать гранулометрии повышенной монодисперсности, причём основные количественные изменения гранулометрического состава обусловлены не только различным дисперсным составом образцов, но и различной скоростью удара в дезинтеграторе. Сравнительные данные этой зависимости приведены в таблице 2.

Таблица 2. Дисперсный состав порошков в % весе
Размер частиц, мкм Максимальная скорость удара, м/сек
80 165 245 300
1000-630 7,6 6,1 6,3 3,7
630-400 9,8 3,2 5,6 5,3
400-200 27,4 7,0 7,4 8,6
200-160 8,0 2,6 2,0 3,6
160-100 19,0 10,4 4,9 4,4
100-63 16,8 21,6 10,4 6,1
63-50 5,3 16,6 10,2 7,6
меньше 50 6,1 32,5 53,2 66,7

Применительно к использованию метода активации компонентов в производстве бетонов, пенобетонов, полистиролбетонв, сухих строительных смесей где качество и стабильность характеристик составляющих смеси имеет особенно важное значение можно отметить следующее: помимо непосредственного измельчения (увеличение показателей удельной поверхности), дезинтегратор способен эффективно решать задачи смешивания многокомпонентных продуктов с проведением механоактивации твердых сыпучих материалов с приданием им совершенно исключительных свойств.

Эффект механоактивации компонентов смеси заключается в переходе пассивной (неактивной) поверхности как вяжущих, так и инертных материалов к химически активному состоянию, которое выражается в повышенной способности к реакциям в ходе последующих технологических операций.

Так, при производстве пенобетона, полистиролбетона средней плотности 800 кг/м³ и ниже необходимо применять либо тонкий (Мк от 0,7 до 1,0), либо очень тонкий (Мк до 0,7) песок. Это связано с необходимостью сокращения толщины межпоровых стенок, приближая сферические тела, как можно ближе друг к другу. Песок (зола, шлак) повышенного модуля крупности в межпоровой перегородке играет роль не компонента материала перегородки, а является включением, окруженным цементным зерном. Такие включения увеличивают толщину межпоровой пере-городки, что соответственно увеличивает и объемный вес материала, так как такие крупные включения не являются элементами силового каркаса, межпоровых перегородок, они не увеличивают прочность цементно-песчаной конструкции, а напротив ослабляют ее. Поэтому для повышения прочности конечного изделия целесообразно использовать более тонкий помол исходных материалов для участия его в формировании элементов силового каркаса.

В повышении прочности межпоровых перегородок теплоэффективных строи-тельных материалов основную роль играет активность цемента. Главным фактором, влияющим на активность цемента, являются показатели его удельной поверхности. Чем выше удельная поверхность цемента, тем выше его активность.

В производстве пенобетона либо полистиролбетона наиболее экономически выгодно легкое доизмельчение цемента. Так, увеличение удельной поверхности цемента в агрегатах измельчения по методу свободного удара за один прогон на 3% дает увеличение его активности на 5%, что дает увеличение прочности в первые сутки нормального твердения на 45% от прочности контрольных образцов. Использование активированного цемента позволяет сформировать более плотную и однородную структуру конечного изделия, что позволяет получить резкий прирост однодневной прочности и увеличение ее по истечении 28 суток твердения. Однако помимо тонкости помола портландцемента (показатель удельной поверхности) на его основные характеристики также оказывает влияние и гранулометрический состав цементного зерна.

Известно, что разные фракции цементного порошка по-разному влияют как на прочность цементного камня, так и на скорость его твердения. В связи с этим ряд исследователей рекомендует характеризовать активность цемента не только по удельной поверхности порошка, но и по зерновому составу.

Так, А. Н. Иванов-Городов полагает, что равномерное и быстрое твердение цемента достигается при следующих зерновых составах: зерен мельче 5 мкм - не более 20%, зерен размерами 5-20 мкм - около 40-45%, зерен размерами 20-40 мкм - 20-25%, а зерен крупнее 40 мкм - 15-20%.

Многочисленные исследования, проводившиеся как в нашей стране, так и за рубежом, позволили выявить следующую зависимость между количеством зерен определенного размера и скоростью твердения портландцемента: частицы размерами 0-5 мкм оказывают решающее влияние на рост прочности цементного камня в первые часы твердения. Именно от частиц этого размера напрямую зависят сроки начального схватывания портландцемента. Частицы размером 5-10 мкм влияют на прочность цементного камня в 3-7 суточном возрасте, а фракция 10-20 мкм определяет прочность в 28 суточном и более позднем возрасте.

Установлено, что, измельчая один и тот же портландцементный клинкер и соответственно изменяя долю частиц размером 5-20 мкм в общей массе цементного порошка, можно получать портландцемент марок 600, 700 и 700 ОБТЦ (аббревиатура ОБТЦ расшифровывается как - особо быстро твердеющий цемент).

Влияние зернового состава и удельной поверхности на активность (прочность) портландцемента приведена в таблице 3.

Таблица 3.
Удельная поверхность см²/г Содержание SO3, % Содержание, %, фракций, мкм Предел прочности при сжатии, МПа, через сутки Марка цемента при испытании трамбованных образцов
0-5 5-10 10-20 0-10 0-20 >80 1 3 7 28
2300 2 2 14 27 16 43 7 15 38 51 64,5 600
2800 2 7 14 31 21 52 4 21 35 54 74 700
4300 2,6 9 25 29 34 69 2,5 33 51 62 73 700 ОБТЦ

Из представленной таблицы видно, что путем изменения массовой доли частиц определенного размера возможно получение портландцемента высокой марочной прочности при совершенно рядовых показателях удельной поверхности (для справки: удельная поверхность шлакопортландцемента М 400 производства "ОАО Липецкий цементный завод" составляет 2687 см²/г).

Принимая во внимание, что помол цементного клинкера с получением тонко-дисперсного порошка весьма дорогостоящая операция, именно корректировка гранулометрического состава цементного порошка, несомненно, является наиболее экономически выгодным способом повышения полезных свойств портландцемента при его активации.

Помимо показателей удельной поверхности, гранулометрического состава цементного порошка форма зерен портландцемента также оказывает существенное влияние на его вяжущие свойства.

В зависимости от типа помольного агрегата существенно изменяется форма цементного зерна. Так, форма частиц цемента осколочной "щебеночной" формы с острыми углами и сильно развитой конфигурацией взаимодействует с водой более интенсивно, в отличие от частиц цемента округленной, галькообразной формы.

При равных показателях удельной поверхности, равном содержании частиц цемента размерами 0-20 мкм, одинаковом химическом составе прочность цементного камня, состоящего из частиц осколочной формы, будет выше, нежели прочность цементного камня, состоящего из частиц округлой формы. Соответственно, и скорость твердения портландцемента с осколочной формой частиц выше, чем с округленной формой.

Таким образом, одно лишь изменение формы частиц цементного зерна с округленной на осколочную, при прочих равных условиях обеспечивает повышение активности портландцемента в среднем на 10 МПа.

При разрушении цементного зерна методом высоко энергонагруженного удара (в дезинтеграторе) характерна именно осколочная, кубовидная "щебеночная" форма частиц. Разрушение цементного зерна происходит в результате мощных ударов с минимальными промежутками времени между ними. В этом случае практически полностью исключается переизмельчение и агломерация тончайших частиц измельчаемого материала. Измельчаемый материал эффективно охлаждается, время его пребывания в помольном агрегате исчисляется сотыми долями секунды.

Применение активированных компонентов смеси в производстве пенобетона и полистиролбетона позволяет получать материал стабильно высокого качества, а при одновременной активации нескольких веществ достигается высококачественная гомогенизация смеси.

Наиболее впечатляющие результаты увеличения прочности межпоровых стенок в пенобетоне низких плотностей (менее 700 кг/м³) достигаются при организации совместного помола цемента и песка. При этом измельчитель-дезинтегратор играет роль не только агрегата измельчителя, но и выполняет функцию смесителя сыпучих материалов. Применение метода совместного помола сухих составляющих пенобетона позволяет получить совершенно однородную цементно-песчаную смесь на основе активированного цемента и песка заданного гранулометрического состава. Как результат, увеличение прочности материала, как в первые сутки твердения, так и на 28 сутки, сокращение времени выдержки материала в формах, снижение расхода цемента и возможность применения цемента невысокого качества. В сухих строительных смесях довольно часто применяют в качестве добавки минеральный порошок из известняка. Результаты совместного использования тонкоизмельчённого песка, цемента и минерального порошка в комплексе или в комбинациях друг с другом дают впечатляющие результаты.

Были проведены испытания применения тонкого измельчения цемента, песка и минерального порошка в производстве сухих строительных смесей на основе штукатурной смеси 150 и клея плиточного. Использовался серийно выпускаемый дезинтегратор серии "ГОРИЗОНТ 4500" производства ООО "СтройМеханика" г. Тула.

Таблица 4.
Состав 150 Стандартный 1 замес 2 замес 3 замес
Цемент 100% 90% 80% 70%
Цемент активированный - - - -
Песок 100% 100% 100% 100%
Мин.порошок 100% - - -
Мин.порошок активированный - 100%+10% от цемента 100%+20% от цемента 100%+30% от цемента
Прочность 11,73 16,0 16,45 13,16

Вывод: оптимальный состав при замене 30% цемента и 100% мин.пророшка на активированный мин.порошок даёт приращение прочности на 12,2%, а замена 20% цемента и 100% минерального порошка на активированный мин. порошок даёт приращение прочности на 40,2%.

Таблица 5. Замена части цемента на золу-уноса и использование активированного песка и активированного минерального порошка.
Состав 150 Стандартный 1 замес 2 замес 3 замес
Цемент 100% 80% 80% 50%
Цемент активированный - - - -
Зола - 20% 20% 30%
Песок 100% - 50% 100%
Песок активированный - 100% 50% -
Мин.порошок 100% 100% 100% -
Мин.порошок активированный - - - 100% от м.п. и 20% от цемента
Прочность 11,73 21,6 13,16 15,3

Вывод:
1). Замена 20% цемента на тонкодисперсную золу (6150 см²/гр.) и применение 100% активированного песка вместо обычного даёт приращение прочности на 84,14%.
2). В случае замены 20% цемента на тонкодисперсную золу (6150 см²/гр.) и применение смеси песка из 50% обычного и 50% активированного песка даёт приращение прочности на 12,2%.
3). В случае замены 50% цемента на 30% тонкодисперсной золы (6150 см²/гр.) и 20% активированного минерального порошка с полной заменой 100% обычного минерального порошка на активированный приращение прочности даёт 30,4%.

При испытаниях состава плиточного клея с целью замены части цемента на песок активированный и активированный минеральный порошок были полученные следующие усреднённые испытания. Прочность в этом случае не определялась, а определялось только адгезия.

Таблица 6. Клей плиточного класса "СУПЕР"
Испытания 28 дней. Цемент Д-20
  состав базовый 1 замес 2 замес
1 Цемент 100% 80% 80%
2 Песок 100% 100% 50%
3 Песок активированный - - 50%
4 Мин. порошок 100% - 100%
  Мин. порошок активированный - 20% от цемента и 100% м.п. 20% от цемента и 100% м.п.
5 Добавки 100% 100% 100%
  Адгезия 0,49 0,50 0,42

Вывод: оптимальный состав в этом случае предлагается с заменой 20% цемента и 100% минерального порошка на минеральный порошок активированный без снижения адгезии и с экономией цемента.

Проведённые испытания наглядно показывают, что применение тонкоизмельчённых компонентов в сухих смесях не только оправдано с точки зрения качества, но и выгодно экономически.

 

С использованием материалов:

  • И.А.Хинт "Основы производства силикальцитных изделий", 1962 г.
  • С.С.Добронравов "Строительные машины и оборудование", 1991 г.
  • Д.П.Волков, В.Я.Крикун "Строительные машины и средства малой механизации", 2002 г.

 

оборудование для работы с сыпучими материалами
оборудование для подачи бетона
оборудование для производства пенобетона
оборудование для производства изделий из бетона


 
 
менеджер проекта

Москалев Александр

Смесители сухих смесей, оборудование для производства ССС
Тел.: +7 909 261-13-29
info@stroymehanika.ru
Skype: A.Moskalev_SM

Лабазин Илья

Вопросы дилерского сотрудничества, Винтовые конвейеры АРМАТА, Фасовочные станции, Станции затаривания, Дозаторы малых добавок
Тел.: +7 962 272-62-77
info@stroymehanika.ru
Skype: stroymehanika71

Лозовский Михаил

Ленточные конвейеры и элеваторы, Силосы цемента, Дробильно-сортировочное и помольное оборудование, Виброгрохоты и вибросита
Тел.: +7 960 616-30-22
info@stroymehanika.ru

Винокурова Татьяна

Станции растаривания, Пневмокамерные и пневмошлюзовые насосы, Телескопические загрузчики, Весовые бункера-дозаторы
Тел.: +7 960 610-18-21
info@stroymehanika.ru
Skype: t.zavarzina_1

Сервисная служба

Болдов Алексей
Тел.: +7 960 612-17-47

service@stroymehanika.ru

о нас
 
услуги

Пробный помол материалов. Лабораторные исследования материалов

Консультации и услуги в производстве строительных материалов

Разработка технических условий и технологических регламентов

Шеф-монтаж

Пусконаладочные работы

Сервисное обслуживание

 
вакансии
© 2004-2019 ООО "СтройМеханика"   каталог новости прайс-лист о нас контакты статьи Яндекс.Метрика