ООО "СтройМеханика"
г.Тула, ул. Люлина, д. 6а

Многоканальный тел./факс:
+7 (4872) 701-400
8-800-777-16-36
звонок бесплатный

E-mail: info@stroymehanika.ru

8-800-777-16-36 - звонок бесплатный
 
ПРОЕКТИРОВАНИЕ    ::    ИЗГОТОВЛЕНИЕ    ::    МОНТАЖ    ::    ПУСКОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ
сайты
Заводы и технологические   
комплексы   
Оборудование для     
фракционирования материалов   
Оборудование для     
транспортировки материалов   
Дозирующее оборудование   
Смесительное оборудование  
Фасовочное оборудование  
Оборудование для работы     
с контейнерами «Биг-Бэг»   
Дробильное оборудование  
Оборудование для     
хранения материалов   
Оборудование для     
сушки сыпучих материалов   
Дополнительное оборудование  
Автоматизированные     
системы управления   
Технологическая поддержка     
производителей стройматериалов   
Модернизация и дооснащение   
 
отзывы


 
лидер продаж


Станция фасовки клапанных мешков АЭРОПАК ТУРБО

 
новости

28 декабря 2018 г.
С Новым Годом!

подробнее >>

10 декабря 2018 г.
Отгрузка станции затаривания СЗ-1000 для фасовки цемента в мягкие одностропные контейнеры типа Биг-Бэг для компании ТОО "Рудненский цементный завод" из г.Рудный, Казахстан.
подробнее >>

7 декабря 2018 г.
Видеообзор: Телескопический загрузчик ТЗС 1000 JETPACK (для цементовозов и вагонов бункерного типа).
подробнее >>

6 декабря 2018 г.
Отгружен комплект технологического оборудования для затаривания диоксида циркония в мягкие контейнеры типа Биг-Бэг для заказчика из г.Магнитогорск.
подробнее >>

6 декабря 2018 г.
Видеообзор: МП «СтройМеханика» на XX международной строительной выставке «ЦЕМЕНТ, БЕТОН, СУХИЕ СМЕСИ».
подробнее >>

5 декабря 2018 г.
На производственную площадку в Калининградской обл. произведена отгрузка дополнительного оборудования и комплектующих для участка сушки, рассева и транспортировки песка.
подробнее >>

5 декабря 2018 г.
Обзор станции фасовки клапанных мешков АЭРОПАК ТУРБО.
подробнее >>

4 декабря 2018 г.
Отгрузка силоса серии EUROSILO 65/2400 для заказчика из г.Магнитогорск.
подробнее >>

4 декабря 2018 г.
Фотоотчет с XX международного строительного форума «ЦЕМЕНТ, БЕТОН, СУХИЕ СМЕСИ».
подробнее >>

29 ноября 2018 г.
Фотоотчет с XX международного строительного форума «ЦЕМЕНТ, БЕТОН, СУХИЕ СМЕСИ». День 1.
подробнее >>

19 ноября 2018 г.
Отгружен комплект технологического оборудования для производства гипсовых сухих смесей для заказчика из Воронежской области.
подробнее >>

16 ноября 2018 г.
Производственному предприятию ООО «АИП–Фосфаты», г.Брянск, произведена отгрузка оборудования: элеватор ЭКЛ-300-11500 и винтовой конвейер ВК-219-4000.
подробнее >>

31 октября 2018 г.
Обзор станции растаривания СР-500 АСП.
подробнее >>

30 октября 2018 г.
Обзор станции затаривания Биг-Бэгов СЗ 1000.
подробнее >>

29 октября 2018 г.
Отгружен измельчитель комков ДК-400 с приводами во взрывозащищенном исполнении.
подробнее >>

16 октября 2018 г.
Произведена отгрузка вибросита ВС-8М производственной компании из Тульской области.
подробнее >>

4 октября 2018 г.
Клиенту из Владимирской области отгружен комплект оборудования для производства и фасовки сухих строительных смесей.
подробнее >>

25 сентября 2018 г.
В адрес заказчика из г.Санкт-Петербург произведена отгрузка силоса цемента разборной конструкции EUROSILO 233/D 4,6 м.
подробнее >>

24 сентября 2018 г.
Видеообзор: г.Тбилиси. Пусконаладочные работы комплекта оборудования для производства сухих смесей.
подробнее >>

21 сентября 2018 г.
Видеообзор: Силос сварной конструкции производства МП «СтройМеханика».
подробнее >>

20 сентября 2018 г.
Видеообзор: Отгружен и смонтирован комплект технологического оборудования для хранения и фасовки.
подробнее >>

20 сентября 2018 г.
Видеообзор комплекса мобильного типа СРМ-500 серии «СтройПак».
подробнее >>

19 сентября 2018 г.
Видеообзор станции фасовки клапанных мешков РОТОРПАК ДУО ТУРБО серии "СтройПак".
подробнее >>

18 сентября 2018 г.
Обзор станции затаривания мягких контейнеров БИГ-БЭГ СЗ 500А 7-Л.
подробнее >>

17 сентября 2018 г.
Видеообзор станции затаривания мягких контейнеров типа "Биг-Бэг" серии "СтройПак" СЗ 500 7-Л.
подробнее >>

14 сентября 2018 г.
В адрес производственной компании из Республики Башкортостан произведена отгрузка вибросита ВС-8М серии «ВС».
подробнее >>

13 сентября 2018 г.
Отгрузка оборудования для фасовки глинозема в МКР типа Биг-Бэг для компании АО «Алюминий Казахстана» в г.Павлодар.
подробнее >>

12 сентября 2018 г.
Видеообзор виброгрохота качающегося типа высокой эффективности серии ПРОГРЕСС.
подробнее >>

11 сентября 2018 г.
Была произведена поставка мобильного комплекса растаривания и транспортирования сыпучих материалов СРМ-500А в адрес компании Halyps Building Materials S.A, Греция.
подробнее >>

7 сентября 2018 г.
Видеообзор вибросито ВС 8М Производства МП «СтройМеханика».
подробнее >>

4 сентября 2018 г.
Видеообзор ленточного конвейера ЛК-500-4000.
подробнее >>

3 сентября 2018 г.
Видеообзор ленточного конвейера ЛК-400-3300.
подробнее >>

30 августа 2018 г.
Фотоотчет из г.Нарофоминск, Московской области, где на производственной площадке ГК «ПИК-индустрия» смонтирован технологический комплекс производства сухих строительных смесей.
подробнее >>

28 августа 2018 г.
Фотоотчет с производственной площадки в Белгородской области, где в данный момент проводится монтаж комплекса растаривания и смешивания сухих строительных смесей на базе одновального смесителя CМ ТУРБОМИКС 1000.
подробнее >>

21 августа 2018 г.
Отгрузка силоса серии EUROSILO 545/6200 для заказчика из г.Казань. Согласно технического задания заказчика силос был изготовлен с увеличенной по высоте металлоконструкцией, которая обеспечивает высоту выгрузки на отметке 6000 мм.
подробнее >>

16 августа 2018 г.
Отгрузка комплекта технологического оборудования для производства сухих смесей для заказчика из Ленинградской области.
подробнее >>

13 августа 2018 г.
Фотообзор: Мобильная станция растаривания контейнеров БИГ-БЭГ СРМ-500.
подробнее >>

9 августа 2018 г.
Отгрузка двух силосов серии EUROSILO 75/2400 для компании «ЭЛКОН».
подробнее >>

6 августа 2018 г.
Отгружен и смонтирован комплект технологического оборудования для производства сухих смесей для заказчика из Самарской области.
подробнее >>

3 августа 2018 г.
Фотоотчет с участка производства телескопических погрузчиков. Процесс контрольной сборки и проверки работы телескопического загрузчика (телескопа) для открытых вагонов и грузовиков ТЗС 2000 JETPACK.
подробнее >>

1 августа 2018 г.
Телескопические загрузочные станции ТЗС 1000 JETPACK на перевалочной базе цемента в Калужской области.
подробнее >>

 

Территория цемента

Автор: Андрей Иванов

Общеизвестно, что цемент - "кровь" строительной индустрии. Он второй по значимости стройматериал. Сегодня отечественные предприятия производят почти 97% потребляемого в Украине цемента. Можно было бы назвать это большим успехом нашей промышленности, если бы не одна деталь: почти 85% цементных заводов являются собственностью мощных иностранных корпораций. Процесс этот набирает темпы, и, похоже, мы скоро станем свидетелями полной "сдачи" отрасли. Если в конце 2003 года под контролем украинских компаний оставалось 40% мощностей, то во второй половине 2005-го - уже менее 15%.

Корпоративный раствор

В середине 2005 года еще два украинских предприятия - ОАО "Донцемент" (6-е место в Украине по производству цемента в 2004 году) и ООО "Цемент Донбасса" (бывший Енакиевский цемзавод) стали "иностранцами". Два днепропетровских завода (ОАО "Кривой Рог Цемент" и ОАО "Днепроцемент") принадлежат крупнейшему в Европе немецкому концерну "Хайдельберг Цемент". Еще один "монстр" - российская компания "Евроцемент груп" - владеет контрольными пакетами акций ОАО "Балцем" (Харьковская обл.) и ОАО "Краматорский цементный завод "Пушка" (Донецкая обл.). Европейским компаниям (французской, ирландской, германским) принадлежат также ОАО "Волыньцемент", ОАО "Югцемент", ОАО "Подолцемент" и ОАО "Николаевцемент".

Большая часть цементного рынка Украины жестко контролируется альянсом крупнейших мировых компаний, которые, по мнению одного из директоров цемзаводов, сработали на опережение конкурентов и благоразумно "заняли территорию", обезопасив себя от нежелательной конкуренции украинских и российских предприятий на нашем внутреннем рынке.

"Заняв территорию", западный альянс собственников цементных заводов в 2001 году, когда наметилась тенденция к увеличению объемов производства, через ассоциацию "Укрцемент" добился ввода специальной пошлины на ввоз в Украину российского цемента в размере 41%, а с 2002 года еще и снижения на 4 года квот на его импорт, что привело к уменьшению поставок из России в 3,5 раза. Легко поддающаяся лоббированию Верховная Рада Украины предоставила преференции "своим" иностранным собственникам за счет "чужих". После этого россияне пробили "оборону" западноевропейцев, применив их же "рыночную" тактику, - получили в этом году контроль над ОАО "Балцем" и ОАО "Краматорский цемзавод". Цементный рынок Украины иностранные компании захватили удивительно легко. Обычно падкие на скандалы СМИ практически обошли вниманием корпоративные бои за "серый порошок".

В собственности украинских предпринимателей находятся три цементных предприятия: ОАО "Ивано-Франковскцемент", ЗАО "Бахчисарайский комбинат "Стройиндустрия" и ООО "Цемент" (Одесса). Из украинских крупных ФПГ на рынке цемента осталась только группа "Бринкфорд". Группа "Приват", потеряв интерес к цементному рынку, продала свои пакеты акций двух ведущих заводов и сошла со сцены.

В 2004 году в мире произведено 1,7 млрд тонн цемента. Из них в Украине - только 10,7 млн тонн. По прогнозам, объем производства и потребления "серого порошка" в этом столетии достигнет и стабилизируется на отметке в 10 раз выше нынешнего!

Цемент, который, по меткому наблюдению ученых, "зарождается, набирает силу и стареет", - важнейший элемент надежности строительных конструкций. Разрушение сооружений начинается именно с него. Нынешние технологии изготовления бетона позволяют цементу "жить" века. Специалисты знают: чтобы сделать цемент долговечным материалом, способным противостоять корродирующему воздействию окружающей среды и быть фактором надежности строений и сооружений, в него необходимо вводить добавки, связывающие растворимые соединения в нерастворимые. Этот "вечный" цемент, состоящий из портландцемента и одного или нескольких неорганических материалов - минеральных добавок (гранулированного доменного шлака, золыуноса, природного пуццолана и микрокремнезема, измельчаемых совместно с клинкером и гипсом), известен под названием композиционного.

В настоящее время, к примеру, в Индии, производящей 100 млн тонн цемента в год, с минеральными добавками выпускается 45% "серого порошка". Из них 33% - с вводом золы-уноса ТЭС. В Японии производится 70 млн тонн цемента, 20% из которых - портланды. В последнее десятилетие в производстве цементов и бетонов произошли коренные изменения за счет применения композиционных вяжущих материалов, новых добавок-модификаторов, дисперсных минеральных наполнителей и интенсивных технологий.

С учетом бурного роста строительства в 2003-2004 годах спрос на цемент явно опережал предложение, поэтому все собственники стремились увеличить объемы производства. Несмотря на то, что по итогам 9 месяцев 2005 года объемы строительных работ сократились на 7,2% (в 6 регионах увеличились и в 21 регионе сократились), спрос на цемент все еще не удовлетворен, и его производство будет расти. Поэтому ряд компаний огласили свои планы по развитию принадлежащих им предприятий.

Пылите, Шура, пылите!

Перед цементными заводами в Украине стоит несколько серьезных проблем. Во-первых, на 1 кубометр бетона в Европе затрачивается до 300 кг цемента, а в Украине - до 500 кг. Повышение качества "серого порошка" - проблема №1. Она трудно решаема по ряду причин, среди которых главная - финансовая. Несмотря на то, что цены на цемент растут ежемесячно, рентабельность украинских цемзаводов намного ниже европейских.

2005 год принес несколько "сюрпризов". Главный - увеличение тарифов на перевозку цемента железнодорожным транспортом сразу на 50%! Если в 2004 году, по данным Ассоциации цементников, стоимость перевозок составила 199,2 млн грн, то в 2005-м она по прогнозу составит уже 300 млн грн.

Подобный рост тарифов оказался для производителей ощутимым ударом. Он сразу повысил себестоимость цемента примерно на 10% и снизил рентабельность на 3-5%. К тому же "родил" проблему государственного значения. Если до этого цемзаводы применяли в производстве "серого порошка" шлаки, известняк и гипс, помогая металлургам избавляться от вредных отходов производства металла, то теперь это становится проблематичным. По все той же финансовой причине. В 2004 году за перевозку отходов заводы выложили 51 млн грн, в 2005-м это обойдется им уже в 76 млн грн, что примерно в 8 раз больше стоимости самих отходов! Глава ассоциации "Укрцемент" Геннадий Донец опасается, что заводы могут отказаться от старых технологий и перейти на новые (без использования отходов металлургии). Это не только сделает "серый порошок" более дорогим для потребителей, но и приведет к потере сельхозугодий, так как металлургам понадобятся дополнительные места для складирования отходов.

Похоже, государство сегодня не может сбалансировать интересы различных групп собственников таким образом, чтобы они не приводили к новым проблемам. Отсутствие расчетов последствий принимаемых решений, особенно очевидных при снижении размера импортных пошлин в начале этого года, является болезненной для экономики "детской" болезнью правительства. Как известно, процесс "взросления" при благоприятных обстоятельствах занимает от трех до пяти лет. Сколько еще будет нанесено ударов по производителям? Которые к тому же выливаются в инфляцию, подрывающую экономическое "здоровье" населения.

Принимая решение о "спасении" железной дороги, правительство, несомненно, понимало, что новый тариф ударит не по производителю (который во избежание проблем просто поднимет цену), а по потребителю. Так и случилось. В результате повышения в этом году цен на газ и тарифов на железнодорожные перевозки цена цемента (в зависимости от марки и производителя) увеличилась с начала года на 20-35%, что вызвало подорожание строительных объектов на 5-7%. А ведь цены на жилье и без того растут на 3-4% в месяц. Поэтому при любом развитии ситуации рентабельность строительных организаций остается в несколько раз (!) выше рентабельности цементников.

Помог ли строительный бум последних лет цементным заводам улучшить их финансовое состояние? Не очень. Поэтому многие из них прорабатывают планы использования в качестве топлива угля вместо дорожающего газа, отказа от посредников, перехода на предоплату. Но эти меры почти ничего не меняют в сущности. Необходимо технологическое перевооружение. Реальность такова, что только на нескольких предприятиях разработаны и реализуются инвестиционные программы по внедрению новых технологий. Речь идет даже не о новых, а о тех, что давно применяются на европейских цемзаводах. Хотя и они позволяют коренным образом изменить представление о пыльном производстве.

К примеру, только перевод производства цемента с мокрого на сухой способ дает возможность сократить энергопотребление на 30-40%! Но из 14 заводов "на сухую" работают только днепропетровские - ОАО "Кривой Рог Цемент" и ОАО "Днепроцемент". Это характерная деталь. Европейцы, вначале приобретавшие украинские предприятия больше для контроля над рынками сбыта, чем для их развития, сконцентрировав в своих руках производственные мощности, только начинают разрабатывать и внедрять программы технологического перевооружения. К примеру, французская Lafarge и ирландская CRH, владеющие крупными ОАО "Николаевцемент" и ОАО "Подолцемент", заняты модернизацией производства. Датская FLSmidth приступила в сентябре 2005 года к переговорам о строительстве нового цементного завода (мощностью до 1,5 млн тонн в год) в Луганской области.

Проторенной дорожкой повышения рентабельности (увеличения добавочной стоимости производимой продукции) является освоение бетонного производства. Собственник днепропетровских заводов германский концерн "Хайдельберг Цемент" демонстрирует интерес как к модернизации своих цемзаводов, так и к созданию бетонного производства: построил один, начал строительство второго бетонно-растворного узла (БРУ) в Киеве и намечает возведение сети БРУ в Днепропетровске, Донецке, Одессе и Харькове. Подобная стратегия развития бизнеса характерна для концерна, который имеет в Германии 130 БРУ, в Чехии - более 50, в Польше - чуть менее 50. Теперь, похоже, наступила очередь Украины.

Сеть БРУ для цементников - это почти то же самое, что сеть АЗС для нефтеперерабатывающих заводов. Зарубежные компании вслед за цементными заводами могут теперь скупать и БРУ, которых в Украине около 600, но их техническое состояние таково, что реконструкция окажется слишком дорогим удовольствием. Так или иначе, но через 4-5 лет отечественные БРУ ожидает уже не конкуренция, а приговор. Соревноваться с тем же концерном "Хайдельберг Цемент", имеющим годовой оборот более 6 млрд, будет просто невозможно. Обладая уже почти всеми отечественными цементными заводами, "иностранцы" рано или поздно начнут автоматически "выталкивать" с рынка наших бетонщиков. К чему это может привести, гадать не приходится, в соседней России антимонопольная служба начала расследование против "Евроцемент груп" по жалобе строителей об имевшем якобы место неоправданном повышении цен (на 20%).

От продажи достижений до продажи

Одной из главных задач, стоящих перед собственниками украинских цемзаводов, является их перевод на современный "сухой" способ производства. При благоприятных обстоятельствах этот процесс займет минимум 7 лет и потребует около 1,2 млрд грн капитальных вложений. Но поскольку они окупятся примерно через 10 лет, то на такое удовольствие решился пока только собственник днепропетровских заводов - концерн "Хайдельберг Цемент".

В Днепродзержинске цементный завод построен в 1934 году. В 1940-м он выпустил 270 тысяч тонн цемента. После реконструкции его мощность выросла до 600 тысяч тонн в год. В 1958 году производство достигло 800 тысяч тонн в год. Разработанная специалистами завода технология производства быстротвердеющего и высокоэкономичного шлакопортландцемента была отмечена дипломами и медалями ВДНХ. Достижения советских цементников признали в мире. В начале 70-х годов патенты на производство шлакопортландцемента у предприятия купили Италия, ФРГ, Франция и Англия. Инженерно-технические работники завода шли дальше. За создание и производство цемента с малой энергией самонапряжения, который стал использоваться при строительстве метрополитенов и ледовых стадионов, его разработчики были отмечены Государственной премией.

В ходе реконструкции в 1983 году на заводе внедрили передовую японскую технологию производства цемента. Дальнейшему развитию предприятия мешало характерное для того времени большое количество должников. Продукцию приходилось зачастую отгружать без оплаты, так как главным было обеспечение цементом огромного количества строек.

После распада СССР начался второй трудный этап в жизни коллектива предприятия, который сопровождался снижением объемов производства и ухудшением финансового состояния. В 1994 году завод преобразован в ОАО. Среди первых держателей акций "Днепроцемента" были "ПриватБанк", АТ "КИНТО", "Финансы и Кредит", несколько крупных иностранных строительных компаний и более 26 тысяч частных лиц. В 90-е годы цементный рынок находился в депрессивном состоянии из-за резкого снижения объемов строительства в стране. В связи с этим отечественные акционеры не проявили большой заинтересованности в цементном производстве. Тем не менее "Днепроцемент", в отличие от множества порезанных на металл заводов ЖБИ, выжил.

5 мая 2002 года - отправная дата третьего этапа: предприятие стало одним из множества заводов крупнейшего европейского концерна по производству цемента и строительных материалов "Хайдельберг Цемент". В том же году началась реализация инвестиционного плана, главной целью которого являлись реконструкция 1-й и 3-й мельниц с установкой новых сепараторов, 2-й мельницы с установкой новых рукавных фильтров, замена футеровки цементных мельниц и другое. В 2003 году были реализованы 13, а в 2004-м еще 18 инвестиционных проектов. В нынешнем году на обновление производства "Днепроцемента" намечено затратить 5 млн. Реконструкция цементных мельниц и перевод двух из них на замкнутый цикл производства, модернизация печи, фильтров и системы подачи сырьевой смеси подчинены основной задаче - повышению качества продукции, снижению энергопотребления, уменьшению вредного воздействия на окружающую среду.

Меры, принимаемые германским концерном по оздоровлению финансового и технического состояния "Днепроцемента", во многом идентичны действиям новых собственников в других отраслях промышленности, что подтверждает универсальность многих управленческих приемов в бизнесе. Прежде всего речь идет об увеличении уставного фонда за счет дополнительного выпуска акций. Как правило, это затрагивает интересы миноритарных акционеров, не имеющих средств для паритетного участия в дополнительной эмиссии. Поскольку эмиссия сокращает ("размывает") их и без того незначительную долю собственности, то миноритарии встречают эту меру в штыки. СМИ, как правило, становятся на сторону "притесняемых", не очень задумываясь над тем, что отсутствие необходимых средств не позволяет развивать предприятие. Если миноритарием является государство, то оно не задумываясь включает свой административный ресурс. Дело доходит до судов.

Подобные "сражения" не идут на пользу предприятию. Можно не верить в бескорыстность намерений крупных акционеров, но трудно отрицать, что приток средств все же лучше их нехватки. В ОАО "Кривой Рог Цемент", где немецкий концерн имел 85% акций, против допэмиссии акций выступила Foyil Services Limited, владеющая 10% акций. В ОАО "Днепроцемент" концерну принадлежали 99% акций, и здесь он мог проводить любую политику. В апреле 2003 года уставный фонд был увеличен на 29 млн грн, которые собственник внес в виде оборудования. 2004 год предприятие завершило со значительной прибылью.

Очередной шаг нового собственника - объединение управления двумя днепропетровскими заводами, сопровождавшееся естественным решением: для сбыта их продукции было создано ООО "Кривбасс Бетон". От высшего и среднего звена менеджмента потребовали знания английского языка (для чего организовали курсы). Руководящие кадры прошли обучение новым технологическим приемам и методам управления и стажировку на предприятиях концерна в Германии. Об отношении к "туземному" персоналу говорит и то, что даже на четвертом году пребывания в Украине руководство концерна не доверяет полностью бразды управления предприятиями украинскому менеджменту - руководителями проектов, консультантами и координаторами на приобретенных заводах работают специалисты из других стран. Если это вызвано объективными причинами, то это красноречивый показатель того, до какой степени упадка мы докатились за 14 лет постоянного жонглирования политическими лозунгами.

В 2003 году завод получил сертификат на соответствие стандартам серии ISО 9000-2000. После этого сразу же приступили к разработке системы управления окружающей средой согласно ДСТУ ISО 14000. В середине 2004 года эта работа успешно завершена.

Исцели себя сам

На предприятиях стран с развитой экономикой традиционно большое внимание уделяется экологическому имиджу. Впрочем, защитой окружающей среды "Днепроцемент" не пренебрегал и раньше. Именно здесь начали выпускать цемент с использованием отходов металлургического производства. С 1999 года выбросы вредных веществ уменьшили в 3,5 раза. Полная модернизация пылеочистного оборудования в цехе помола и капитальный ремонт сушильного отделения приблизили днепродзержинское предприятие к параметрам, достигнутым европейскими заводами концерна. Но до намеченной цели еще очень далеко. К примеру, на голландском заводе в городе Маастрихт суммарный удельный выброс вредных веществ в 20 раз ниже, чем на "Днепроцементе"!

Оздоровление окружающей среды и материало- и энергосбережение - жесткие требования экономики ХХI века. Энергоемкость ВВП в Украине в 5-8 раз выше среднеевропейской. Цементная промышленность - один из наиболее крупных потребителей природных ресурсов и энергии и один из крупнейших "поставщиков" пыли и газа в атмосферу.

Сегодня общие затраты энергии (электроэнергии и топлива) составляют от 30 до 60% общих затрат на производство одной тонны цемента. Исследования показывают, что замена при производстве цемента части клинкера минеральными добавками способствует экономии природных ресурсов и уменьшает вредные выбросы. Так, каждая тонна портландцементного клинкера требует около 7500 МДж общей энергии для производства, тогда как доменный гранулированный шлак - только 700-1000 МДж. То есть каждая тонна сэкономленного цемента экономит еще и не менее 6000 МДж энергии. Не стоит забывать и то, что при производстве одной тонны цемента в воздух выбрасывается 1-1,2 тонны углекислого газа. Поэтому экономия тонны клинкера цемента равнозначна сокращению выбросов в атмосферу такого же количества углекислого газа.

Что нужно для применения энергосберегающих технологий в массовом порядке? Деньги и технологии. А еще потребитель, для которого важно качество цемента.

Действующий в Украине ДСТУ Б В.2.7-46-96 унифицирован к нормам европейских стран ЕN 197. Им стандартизированы цементы, содержащие до 35% доменного гранулированного шлака или до 35% шлака в комбинации с другой активной минеральной добавкой. Допускаются также к производству композиционные цементы, включающие до 80% композиции (до 60% - доменного шлака и до 20% - каменноугольной золы-уноса, пуццолановых и карбонатных добавок). В шлакопортландцементах содержание шлака доходит до 80%, в пуццолановых цементах содержание минеральных добавок меньше - до 55%.

Над проблемой получения малоэнергозатратного качественного цемента давно работают отечественные ученые, которыми накоплен большой исследовательский материал, подкрепляемый опытом применения на производстве. Ученые утверждают, что качественные показатели цементов с минеральными добавками определяются химико-минералогическим составом клинкера, видом и особенностями добавок, тонкостью помола и рядом других технологических факторов. Другими словами, цемент с высоким процентом добавок в некоторых вариациях может быть качественнее бездобавочного. Основными условиями для этого являются высокая тонкость помола (повышающая активность цемента) и введение химических добавок-активизаторов твердения и пластификаторов.

Во время технических семинаров, организованных ООО "Кривбасс Цемент" в 2004 и 2005 годах, приводились результаты использования химических добавок при производстве тяжелого бетона с цементами ОАО "Днепроцемент" и ОАО "Волыньцемент". Ученые Национального университета водного хозяйства и природопользования (г. Ровно) Л.Дворкин, О.Дворкин и Ю.Гарницкий пришли к выводу, что введение суперпластификатора С-3 и "Релаксола" позволяет существенно снизить расход цемента в бетоне и повысить его прочность.

По мере увеличения выдержки (возраста) бетона качественные показатели выравниваются. То есть введение минеральных добавок позволяет экономить наиболее энергоемкий компонент цемента - клинкер, уменьшать расход топливных ресурсов и вредное влияние на природу. В ОАО "Днепроцемент" для улучшения качества выпускаемого цемента применяют современные технические средства системы контроля и управления технологическими процессами, регулирование химико-минералогического состава клинкеров, применение мелкого помола в замкнутом цикле.

Около 1% всей электрической энергии мира расходуется на помол и дробление сырья. Процесс помола в различных производствах - крупнейший потребитель энергии и на цементных заводах. Собственно на измельчение цемента идет только до 5% энергии, остальные 95% преобразуются в шум и тепло. Поэтому экономичные технологии будут и дальше совершенствоваться. Это путь, который мы можем и должны пройти, если хотим достичь среднеевропейских величин эффективности, в том числе в сфере природопользования.

Сегодня, когда рыночная экономика наконец-то заставила украинского производителя думать об оптимизации использования природных ресурсов и энергии, инновациях в области производства с целью уменьшения вредного влияния на окружающую среду, нестандартное использование побочных продуктов и отработанных материалов в цементной индустрии может стать обнадеживающим направлением общих усилий. Цемент является вторым по частоте использования материалом в мире и основным компонентом строительных материалов. Легко можно представить, какой эффект могут дать новые технологии.

На цементном рынке растет конкуренция. Производители задействуют имеющиеся мощности, совершенствуют технологии, планируют строительство новых заводов. Обнадеживают и тенденции. Интерес к строительной индустрии растет: за 9 месяцев 2005 года объем освоенных инвестиций в основной капитал вырос на 12,9% и составил почти 2,5 млрд грн.

 

оборудование для работы с сыпучими материалами
оборудование для подачи бетона
оборудование для производства пенобетона
оборудование для производства изделий из бетона


 
 
менеджер проекта

Пневмотранспорт, оборудование емкостное,
для сухих смесей,
фасовочно-упаковочное,
заводы «под ключ»


Москалев Александр
Тел.: +7 909 261-13-29
a.moskalev@stroymehanika.ru
Skype: A.Moskalev_SM

Дробильно-сортировочное, помольное оборудование,
Заводы «под ключ»
Ленточные транспортеры, ковшовые элеваторы


Матвиенко Александр
Тел.: +7 963 228-78-24
a.matvienko@stroymehanika.ru
Skype: a.matvienko_sm

Вопросы дилерского сотрудничества,
Винтовые конвейеры АРМАТА


Лабазин Илья
Тел.: +7 962 272-62-77
labazin@stroymehanika.ru
Skype: stroymehanika71

Технологическое оборудование, технологические линии, аспирационное оборудование
Александров Александр
Тел.: +7 906 621-22-55

Сервисная служба

Димитриев Михаил
Тел.: +7 960 612-17-47

service@stroymehanika.ru

о нас
 
услуги

Пробный помол материалов. Лабораторные исследования материалов

Консультации и услуги в производстве строительных материалов

Разработка технических условий и технологических регламентов

Шеф-монтаж

Пусконаладочные работы

Сервисное обслуживание

 
вакансии
© 2004-2019 ООО "СтройМеханика"   каталог поиск по отраслям прайс-лист о нас контакты статьи Яндекс.Метрика